液压箱梁模板特点分析.docx

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1、液压箱梁模板的特点分析摘要：液压箱梁模板，其特点是顶模与上动模之间采用两摇杆铰接形成了铰链四杆机构，同时，在主梁下方设置两排导轨和内模托架上安装反滚轮，内模采用两端支撑，中间配以辅助支撑，在内模端部两个顶升油缸间增设刚性导柱，使油缸伸缩时通过刚性导柱作用保证左右油缸升降高度一致并采用该装置应用于箱梁的制备中，使用中发现，该装置不仅使得箱梁质量得到了很大改善，而且可使模板的装卸方便、快捷、省时省力，大大缩短了箱梁的制备工期，提高了生产效率，降低劳动强度关键词：箱梁；模板；液压系统一、前言箱梁指横截面形

2、式为箱型的梁，箱梁的梁内腔特点是中间位置内腔特别大，两端口小。当桥梁跨度较大时，箱形梁是最好的结构形式，它的闭合薄壁截面抗扭刚度很大，对弯桥和采用悬臂施的桥梁犹为有利。目前在桥梁施工过程中，箱梁通常有现浇和预制两种施工工艺。与现浇箱梁相比，预制箱梁具有成本低、施工速度快、混凝土收缩对桥梁结构影响小、可实现标准化生产等优点。因此在公路、铁路、尤其足高速铁路的桥梁施工中，预应力预制箱梁的应用越来越普遍。箱梁模板是制作箱梁的专用非标设备，对于控制箱梁的制作速度和表面质量起很大的作用。最初的模板大多是采用木

3、散板，目前，由于国民经济的快速发展，铁路、公路建设得到了较快的发展，桥梁的大型化迫使钢模板在桥梁的预制过程中大量使用，钢模板箱梁模板具有拼缝少、刚度大、板面平整等特点。而传统拼装式钢模板箱粱模板虽然同样具有拼缝少、刚度大、板面平整等特点，但模板立模、脱模全部由人工负责安装和拆卸，需要大量的人力，施工效率较低，这使得液模板应运而生。采用液压系统控制模板的立模、收模，有专门的吊具进行吊，节约大量的劳动力，大大提高了施工效率，缩短了施工工期。本文根据工程实际情况提出液压模板的使用机理和优点，实践表明，该自

4、动液压箱梁模板具有自动化程度高、施工效率高、：工人劳动强度小，预制的箱梁尺寸精度高、外脱质量好等优点。二、自动液压箱梁模板的特点自动液压箱梁模板由外侧模、内模构成。传统预制箱梁内膜由各小型钢模或木模拼接而成，立模效率较低且在脱模时必须由工人进入箱梁箱室内部进行人工拆除，不仅延缓施工进度且存在一定的安全隐患，进而产生了新型的液压模板。目前，液压箱梁内模因考虑内模刚度，中部支撑导柱一般较多，内模内腔本身尺寸小，从而导致工人不便于在箱粱内部进行施工作业。另外，内模脱模一般均通过在箱梁内铺设钢轨模板收缩离开

5、成型混凝土表面后通过模板上带有的走行部分沿铺设的轨道滑移出梁体达到脱模的目的。本文提出了一种能采用液压方式来实现模板在箱粱内腔内整体收缩的铰链机构液压箱梁内模。传统箱梁内模相同动模与下动模之仍然是铰接，与传统箱梁内模不同之处在于动模与顶模之间的连接是通过两摇杆实现的，显然，动模与顶模之间铰链杆机构。在内模收缩过程中不会破坏混凝土结构，不仅加快了脱模速度，而且提高了脱模质量。实际工程中外模面板采用不锈钢复合板，不易生锈与粘灰，减少模板清理等辅助时间，提高作业效率。对横隔墙处的外模采取单独设计，特别对斜

6、交梁，只需更换相应模板，同时为保证钢筋笼的直接快速吊装到位，隔墙封板特殊设计。对于外模支撑系统，为方便外模的纵向移动与结构稳定性要求，支撑主材采用125的H型钢，联接系采用80方管、100槽钢等型材，面板筋肋采用槽钢80。传统预制箱梁外模并非整体式，在预制完成一片箱梁进行下一片预制时，必须进行吊装和重新拼组，从而导致每片箱梁的预制时间极大地加长，且拼接的模板往往存在拼缝不齐，错台等严重问题，本文提出的液压模板，外模液压及行走系统包括：液压泵站、开模油缸、液压顶升油缸、纵移驱动马达、控制系统等。每套外

7、模共设二个液压泵站，每侧模板配一个，给各种油缸与马达提供动力来源。单侧配置的执行元件分别为开模油缸四件，顶升油缸四个，马达四个。其中开模油缸行程为400mm，以满足模板与外伸钢筋不干涉的要求，顶升行程100mm，用于实现模板的高低调整。油缸既能单独动作也能同时控制。系统额定压力按16MPa设计。对侧模轨道进行测量，高差严重处应进行调整，以保证侧模板在使用过程中快捷方便。采用在主粱下方设置两排导轨和内模托架上安装反滚轮的技术方案，省去了独立轨道系统，不必再另行设置轨道，既节约成本又极大方便了用户施工，

8、且在预制过程中外模是一个整体，只需将外模通过轨道行走至下一个台座进行简单的调整后即可开始预制下一片箱梁，这样不仅缩短了单片箱梁的预制时间而且模板平整拼缝严密极大地提高了预制箱梁的外观质量。整机运行稳定性直接决定了箱粱的制作精度和完整性。为了保证整机运行平稳性，通常足在液压内模增加油缸数量实现内模升降。但是在现场使用过程中发现液压管路损耗及油缸制作误差等多种原，造成因油缸顶升不同步而导致模板偏斜等升降不平稳现象发生。经过仔细讨论分析，本文提出在内模端部两个顶升油间增设刚