物流分析案例.ppt

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1、设施规划与物流分析0选择分析寻优输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）1、物流2、作业单位的相互关系3、物流—作业单位相互关系图4、必要面积5、可用面积6、面积相互关系图9、拟定几种布置方案10、评价7、修正条件8、实际制约系统布置设计程序模式1G机械厂车间物流分析G机械厂几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布置)。近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高．应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面

2、布置，可以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高．具体做法是：2G机械厂车间物流分析1．精确绘制车间全部设备的平面布置图首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床，C27表示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等．2．对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代

3、号，并将代号标注在该零件的工艺流程上．然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上．3G机械厂车间物流分析如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到该机床的距离，为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的物流总距离．最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全部零件的物流总距离为24463米．4G机械厂车间物流分析3．将工艺流程分类归并车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留

4、这一类组基础上，将其他零件再按工艺相似原则统计归类。其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣—钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。5G机械厂车间物流分析零件按工艺流程统计归类练习——支撑体：VC213C22C213轮毂：VC19ZZ1C13C12C11CY2热J2轴套：VC23X23J拔杆：VC14X25X14X25J3支管：VX13X27J3管子：VC16X24J1阀门：VC114轴承螺母：VC123C234C211下连扳：VC11X12X

5、55J5Z24套筒：VC259X1Z12X10X11Z264．改进平面布置全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？2、如何确定布置中的机床数量？G机械厂车间物流分析7全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量，应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，

6、均衡生产节奏。G机械厂车间物流分析85、设施的重新布置：每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是：对于车—车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应验个按工艺流程安排，组成生产线；对于成组类则按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量屉少、距离最短。G机械厂车间物流分析96、评价：由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机加件能够在较短的时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生产效率，就拿006110和M

7、162003两种鼓盖及G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短生产周期约30％~4o％。G机械厂车间物流分析10再思考：1、本案例主要采用了什么措施进行设施布置？2、如何考虑物流量对车间布置的影响？3、物流路径优化会企业带来什么效果？4、若某个零件加工时间很长（或很贵重），应安排在前工序加工，还是后工序加工？5、你的企业或部门在设施布局