物流综合案例分析.ppt

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1、物流学导论综合案例分析案例1汽车生产物流系统设计本物流系统设计，着重研究贯穿于汽车生产过程的物料移动，从物流量的大小、物流方向、距离等，通过分析比较，确定出最优的物流方案。2一、物流分析1物料分类物料分类以汽车总成零件为基础分为：a.车架，b.车身，c．发动机，d.变速箱，e.车轮，f．前桥，g.后桥,j.钢板弹簧，h.其它外协件等（见物料分类及物流量一览表）。342.P-Q分析以物流量为纵座标，物料类别为横座标，按物流量的大小依次排列，绘出P-Q图。5由物料分类及物流量一览表与P－QM图可知，所有向总装配线上送的零件其物理特性基本相同，仅在数量、重

2、量及外形上有所不同。采用的搬运方法取决于装配节拍、速度、品种及数量。P-Q分析决定了车间的布置，物流量大且工艺关系密切的部门，尽量靠近布置。将协作配套件库与总装配车间设在同一个大厂房内，冲压车间与车架装配及油漆、车身焊装设在一个联合厂房内，车柴油漆及车与油漆靠近总装配车间这一方面满足了生产需要；另一方面缩短了物料的搬运距离，减少了搬运量。63、物料流程钢板及钢板卷料由金属材料库采用汽车运入冲压车间。钢板经冲压成形的零件由电动平板转运车送至车架装配车间进工车架装配，装配后的车架总成由电动平板转运车送至车架油漆车间，漆后的车架总成由自行葫芦送至总装配线站

3、端，进入总装配线、钢板卷料经开卷剪切后，用叉车送冲压生产线，车身冲压件装入专用料箱，用叉车送到冲压件仓库存放，然后用叉车将车身冲压件送至车身焊装车间；焊后的白车身由推式悬挂输送机送至车身内饰线进行内饰，内饰后的车身用电葫芦送至总装配线车身装配工位。7发动机、变速箱由外协配套件仓库，按看板方式采用叉车送至发动机分装工位，分装后的发动机总成用电葫芦送至总装配线发动机装配工位。车轮总成由汽车送至总装配车间平台；然后由普通悬挂输送机送至车轮装配工位。前、后桥及钢板弹簧由外协配套件仓库，用叉车送至总装配线钢装三位，分装后采因自行葫芦送到总装配线。8标准件、塑料

4、件、橡胶件、密封件、管件支架、悬置、电器、线束、灯具等均由外协套件仓库采用电动托盘搬运车及叉车配专用料箱，按时间、数量、品种的要求送到指定的装配工位。根据物流量的大小、装卸作业方式、生产节拍、仓库和工位存放面积的大小及其它条件，为各部门物流的衔接，选定了不同的搬运设备，使不同状态的物料能够有效地按工艺的要求依次流动下去。910二、车流分析l汽车车次的计算经计算，进入本厂的汽车车次为每天108车次，其中：进入冲压车间为8车次；冲压件仓库为24车次，辅助材料为3车次，协作配套件仓库为70车次，运废料为3车次。出去的车次为228车次（包括成品车120车次）

5、。112叉车车次卸货的叉车车次：每天为420车次。送货的叉车车次：每天为635车次。其中；冲压件仓库为199车次。协作配套件仓库为436车次。123叉车数量的计算（l）叉车数量的计算公式：13（2）叉车数量的计算14三、物流管理1采购管理（l）工厂设采购科，按生产的车型、品种、数量、工艺路线、质量要求、运输条件等对协作件生产厂家做布点调查。同时，要经常对除本公司以外厂家的生产能力、技术水平、质量保证体系作详细分析比较，根据汽车市场的变化，灵活调整协作关系。（2）根据确定的协作关系，同协作件生产厂签订供货合同，保证满足对品种、数量、质量、包装、时间及运

6、输要求。15（3）采购科配置计算机与生产指挥系统联网，按工厂总的计划进行分解，编制采购计划，同时应具有计划调整的灵活性，并及时通知有关部门。包括协作厂家，并主要生产车间、仓库运输、维修服务部门等；做到信息畅通准确。（4）生产材料、毛坯及辅助材料，由采购科技要求与厂家签订供货合同，保证供给。162仓库管理厂内主要具有生产职能的仓库有协作配套件库、冲压件库、油化库等，这些仓库的面积，人员、物料堆存方式、库容量、起重设备等经计算均做了明确的规定。管理方法中；重点研究信息、贮存、供货等如何有效进行。17（l）仓库系统配置计算机终端，同L厂生产指挥系统联网，负

7、责备仓库物料的验收、分类、贮存、统计品种及数量，按工厂的生产计划，编制日作业任务书，包括日进货量、日需要量、物料贮备的及时补充，同各车门沟通信息，确保信息畅通无阻。（2）仓库人员根据日作业任务书，采用看板方式，向各车间及总装线送货，同时回收空料箱，按指定地点存放。（3）严格按工厂的验收体制、供应体制，履行仓库管理职责。183验收体制由于本厂只生产车架及车身总成，其余总成零件由汽车公司所属各厂及社会上其它工厂生产协作，其质量成为工厂产品质量保证的关键。因此，必须对协作件质量严加把关，并相应建立一套科学严谨完整的验收体制，保证其质量。19（1）首先，由工

8、厂技术、工艺、质量、采购等部门联合成立小组，在主管生产副厂长带领下，对协作伴生产厂家进行调查，调查的内容包括