炉卷轧机轧制不锈钢中各种缺陷的判断及处理研究.doc

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1、炉卷轧机轧制不锈钢中各种缺陷的判断及处理研究不锈钢的加热相对于碳钢加热而言，由于所含的合金成份的不同，钢的热加工性质有较大的差别，对于不锈钢的加热来说，设计合理的板坯加热和操作工艺对于保证产品质量、成材率、燃耗和产量都是非常重要的。不锈钢的生产与碳钢的生产相比，由于不锈钢材料的导热系数低，热轧过程中变形抗力大，轧制过程中各种因素且对温度的影响非常敏感，同时因为不锈钢中合金元素含量较高，其加热过程、轧制过程和冷却过程及上述过程中的温度、冷却过程和烧损氧化与碳钢相比，具有很大的不同。不锈钢轧制的特点是高

2、温下的变形抗力大，若加热不良，就不能保证钢坯轧制时的塑性,同时不锈钢板坯的加热温度控制范围较窄，不锈钢在加热炉内的加热区和均热区的热温度不能超出目标温度的控制范围，如果加热温度过高，会使组织中铁素体含量剧增，影响钢坯热加工性能，同时使热轧带钢或冷轧带钢上出现大量的表面缺陷，此外，由于不锈钢的导热性较差，导致板坯在加热过程中表面吸收的热量需要经过较长的时间才能传递到钢坯中心部位，如果加热速度过快，表面所吸收的热量就来不及传递到钢坯内部去，导致钢坯心表温差加大，再加上不锈钢的膨胀系数较大，钢坯心表温差的

3、加大，将导致表面的热膨胀大于内部的热膨胀，钢坯心表由于热膨胀的不同，容易产生裂纹。因此，不锈钢的加热相对于碳钢而言，在低温下加热时要严格控制加热速度，具有加热缓慢、加热曲线平滑、在炉时间较长等特点。不锈钢在轧制过程中变形温度范围较窄，加热过程中易发生过烧现象，钢的过烧将使晶粒粗大，同时晶界间将产生一定的氧化现象，导致钢坯塑性变形性能的降低。因此，不锈钢炉温控制精度要求较碳钢高，且要求各加热段的温度场要均匀。不锈钢的加热时间为普碳钢的1.5倍左右，驻炉时间较长，其物理性能限制了炉底强度，因此产量相对较

4、低。1、头部塔型这类塔型一般只发生在头部的3-5圈。1.1产生区域：（1）下卷取：推床位置错误；（2）精轧机：板坯宽度不对或镰刀弯。1.2解决方法：（1）推床调零、标定，如果有必要，多次标定；（2）检查板带宽度与推床的设定参数是否相符；（3）减少offset值或缩小短行程控制；（4）检查耐磨补板的磨损情况，测量磨槽的深度，如果槽深大于10mm，立即更换；（5）调整参数，使推床更容易闭合；（6）减少镰刀弯。2、内圈塔型发生在头部2-3圈之后，有可能一直延伸到板卷的中部。2.1产生区域：下卷取的助卷辊或

5、mandrel。2.2原因：（1）头部张力过小；（2）助卷辊位置（辊缝）错误；（3）mandrel磨损；（4）卷取机顺控错误；（5）助卷辊、芯轴水平度不一；（6）张力滞后。2.3对应措施：（1）标定助卷辊（多次）；（2）检查助卷辊Gap；（3）检查mandrel张力、力矩；（4）头部加大张力（135%）。3、参差不齐的卷（插卷）这类塔型一般为通板参差不齐，由卷取机造成。3.1原因：（1）卷取张力过小；（2）卷取温度过低。3.2措施：（1）检查张力、对比张力值与标准值；（2）检查卷取温度，如有可能增加

6、温度至上限值；（3）如不能提高温度，手动增加1t的张力；4、头、尾外溢一般发生在卷取机，张力太大导致。4.1措施：（1）检查卷取温度可降低温度，如不能降低温度，手动减小1t张力；（2）检查助卷辊辊缝，标定助卷辊、推床；（3）检查张力。5、板尾塔型一般发生在SM抛钢后的长度上，由夹送辊造成。5.1原因:（1）板带发生侧移（向OS或DS跑值）；（2）PinthRoll调整错误或PinthRoll接近使用寿命。5.2措施：（1）标定夹送辊；（2）检查夹送辊的模式（load或posltion）；（3）检查耐

7、磨不班补板是否磨损不一致；（4）肉眼观察SM抛钢后板带是否由侧移，要求电气人员进行调整；（5）SM抛钢后板带转换为自动张力控制；（6）调整PinthRoll的压力、辊缝值；（7）PinthRoll的使用寿命。6、板尾塔型发生在最后3-4圈。6.1原因：（1）mandrel在板尾减速不当；（2）夹送辊的Gapoffset不当；（3）板带在mandel上的定位不准确；（4）操作不当。6.2检查项目：（1）标定夹送辊（可多次）；（2）检查夹送辊的模式；（3）检查夹送辊的压力值；（4）检查板尾减速情况；（5

8、）观察板尾张力情况；（6）调整夹送辊负荷避免扭曲。7、热划伤及冷划伤热划伤一般发生在轧机区域，此时钢温较，划伤处迅速氧化，使划伤处的颜色与板带基本相同。冷划伤一般发生在钢温较低的区域，如卷取、精轧划伤处一般具有金属光泽。7.1产生划伤的主要原因：（1）板带和静设备之间的摩擦，如和推床、导卫、滑架；（2）板带和运动的设备之间的摩擦，如辊道速度不同步；（3）轧线辊道动作不同步；（4）失张或张力过小，严重的边浪。8、边部细条痕（立辊）这类缺陷一般表现为通板距边部5-20mm