制造过程审核检查表.doc

《制造过程审核检查表.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、制造过程审核检查表QR8.2/3-01要素六：生产适用于每一个生产过程分要素6.1人员/素质序号审核项目/内容审核结果记录及评分6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？如：参与改进项目、设备点检/首件检验/末件检验、终止生产的权利工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10评分6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？如：整齐和清洁、报请维修与保养、产品报检、监测装置有效期评分6.1.3员工是否有能力完成所交付的任务并保持其素质？评分6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？如：生产班次计划、素质证明、工作

2、分析/时间核算评分6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？如：质量信息（目标值/实际值）、改进建议、对质量改进的贡献、自我评定评分分要素6.2生产设备/工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保证产品特定的质量要求？如：对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查、重要参数控制/调整、偏离额定值时报警、模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）评分6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？评分制造过程审核检查表QR8.2/3-01要素六：生产适用于每一个生产过程序号审核项目/内容审核结果记录及评分6.2.3生产工位、检验工

3、位是否符合要求？如：工作环境条件（包括返工/返修工位），以避免损伤、人机工程学、照明、整齐和清洁-环境保护、环境和零件搬运、安全生产工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10评分6.2.4生产文件和检验文件是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？原则上必须为过程参数、检验文件和实验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取的措施必须记录存档。如：过程参数（如压力、温度、时间、速度）设备模具/辅助装置的数据、检验规范（重要特性、检验、测量和实验设备、方法、频次）、过程控制图的控制极限，设备能力证明和过程能力证明、

4、操作说明、作业指导书、检验指导书、发生缺陷时的信息评分6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？如调整计划、调整辅助装置/比较辅助方法、灵活的模具更换装置、极限标样评分6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？如：产品更改、停机/过程中断、生产参数更改、首件检验记录并存档、工作岗位的整齐和清洁、包装、检具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态评分6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？纠正措施涉及整个生产过程链、从原材料到客户的使用，如：风险分析（过程P-FEMA）/缺陷分析、审核后提出改进计划、内部/外部接口会谈、内部抱怨

5、、顾客抱怨、顾客调查评分制造过程审核检查表QR8.2/3-01要素六：生产适用于每一个生产过程分要素6.3运输/搬运/贮存/包装序号审核项目/内容审核结果记录及评分6.3.1产品数量/生产批次大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？如：足够、合适的运输器具、定置库位、最小库存/无中间库存、看板管理、向下道工序直供合格件数量记录等工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10评分6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件特性而定？如:防损伤、零件定置、整齐、清洁、不超装（周转箱）、控制贮存时间、环境影响评分6.3.

6、3废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存和标识？如：隔离库、隔离区、标识妥当的存放废品、返修件器具、缺陷产品和缺陷特性、标识评分6.3.4整个物流（供方-客户）是否能够保证不混批、不混料并保证可追溯性？如：零件标识、工作状态、检验状态的标识、有关生产指令评分6.3.5模具/工具、工装、检验、测量和检验设备是否按要求存放？查：防损存放的整齐和清洁、定置存放、有管理的发放、环境影响、标识、明确的认可状态与更改状态评分分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？如：控制图、数据收集、设

7、备停机、参数更改、停电等原始记录评分制造过程审核检查表QR8.2/3-01要素六：生产适用于每一个生产过程序号审核项目/内容审核结果记录及评分6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？如：过程能力、缺陷种类/缺陷频次、废品/返修件、节拍/流转时间，可使用方法,如：SPC、排列表、因果图工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10评分6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？如：补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组的活动、8D

8、方法等记录评分6.4.4