胶印中常见的几种墨杠现象及其产生原因.doc

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1、胶印中常见的几种墨杠现象及其产生原因·   所谓墨杠，就是在印刷品上出现的轴向条状区域内网点都增大或都减小的现象。   在胶版印刷的日常工作中，如果印品出现墨杠的问题往往是另人头疼的。因为墨杠产生的原因是多方面的，处理起来更需要综合的分析和判断，才能够有效的解决。我们下面对在生产中比较常见的墨杠现象和原因进行一下分析。   总的说来我们在工作中能够遇到的墨杠大体上可以分为四种：振动性墨杠；齿轮性墨杠；辊子墨杠；其它原因产生的墨杠。   下面我们分类进行一下讨论：   一、振动性墨杠   振动性墨杠就是指在印刷过

2、程中，机器出现非正常的振动后，印版、橡皮布、纸张、压印滚筒间的接触压力出现了瞬间的变化（可能瞬间增大、也可能瞬间变小），导致的网点变形。   橡皮布：在印刷过程中橡皮布的作用不仅仅是提高油墨向纸张的转移率，而且还表现为吸收压印中产生的机器震动。当橡皮布硬化后，在压印时就无法对机器运转过程中产生的振动有效的吸收，当这种振动表现到印刷品上时，便会出现墨杠的问题。我国的很多国产印刷机正是由于制造精度不高，在印刷过程中出现的振动较大等原因，使用软性衬垫。   给油不良：当机器的运动机构给油不良的时候，就会对机器的运转平

3、稳性造成一定的影响，当这种影响足够大的时候，就会导致机器的震动，在震动的同时就会使网点的转移受到一定的影响，导致局部的网点变形，最终出现墨杠。   压印力不良：当滚筒压力过大，在压印的时候也会出现机器的震动，从而产生墨杠。尤其是当印版滚筒和橡皮滚筒刚刚进入压印区（叼口处）时，如果压力过大，橡皮滚筒和压印滚筒的接触就会受到振动的影响出现宽度较大的、有规律的墨杠；当橡皮滚筒和压印滚筒刚刚从叼口进入压印区的时候，如果压力过大效果也是同样的，会在印版滚筒和橡皮滚筒的接触区域出现振动杠，再通过橡皮滚筒转移到纸张上。   

4、轴承磨损或压力不稳：当滚筒轴头缺油运转或机器长期使用产生自然磨损时，使滚筒轴头与轴承间隙增大，配合不良，合压时因震颤而引起墨杠痕迹。对此，宜将橡皮内衬垫叼口处搞成梯形，以减少压印状态时的撞击，使墨杠痕程度减轻。另外，对滚筒轴头或轴承磨损严重的，应考虑采取镀补修复或更换新轴承，以消除墨杠痕迹。   地脚螺丝松动：地角螺丝是整台印刷机的根基，根基不稳的话，当然机器平稳运行也就无从谈起。在安装调试机器时和一年一次对机器的检修中，有必要专门检查地脚螺丝，并及时拧紧松动的螺丝，确保机器能够平稳运行。   另外能够导致印刷

5、中出现振动墨杠的原因还有：   传墨辊的振动；各滚筒压印时引起的振动；各叼纸牙开闭时引起的振动；电机整流不合适；回转不均匀；链条松动；机器上主要部分的螺栓松动；墙板孔不同心；滚筒不平衡；齿轮偏心等原因。   二、齿轮性墨杠   导致墨杠的原因：滚筒齿轮磨损、齿轮间隙过大或是齿轮齿间有异物聚积。   当滚筒齿轮磨损、间隙或齿间中有异物粘附情况时，机器运转过程中，各滚筒齿轮间不能精确地啮合，使滚筒之间的线速度不够一致。此外，齿隙太大，滚筒也容易发生震颤抖动，形成印刷杠痕，使印品版面出现一道道与齿轮节距相近的墨杠痕迹

6、。齿隙中有异物障碍，又容易因“顶齿”现象而引起滚筒颤抖，使印品横向版面形成条状墨杠。对此，应通过重新调整滚筒间中心距，减少齿间隙；对磨损厉害的齿轮，应更换新齿轮；对齿间中有异物粘附，应清理干净，方可达到消除墨杠的效果。   能够导致齿轮杠的原因综合起来有以下几种：   齿轮磨损；轴承预压过大或过小；精度不高；齿面和齿端倒角不当；周节误差；齿误差齿面光洁度不高；齿轮歪斜；齿隙不当；驱动皮带的张力过大或是不足；齿面有异物；齿根部堆积异物。   三、辊子墨杠   由辊子产生的墨杠一般有两种，一种是白杠（也叫水杠），一

7、种是墨杠（为方便起见我们在此将他们均称为墨杠），其中前者一般是由于水辊的问题造成的，而后者则是由墨辊的问题导致。不过无论是水辊还是墨辊造成的杠子，产生的原因基本上是相同的。   日常生产中出现墨杠最常见的原因就是辊压太强。   当胶辊与印版间的接触压力过大，在机器运转过程中，着墨辊与印版接触滚压，就容易产生冲击而引起震颤，这样摩擦力增大造成了条痕杠影。如果几根靠版的着墨辊压力都太大，杠痕的密度将更大。对此，应通过调整胶辊与印版间的接触压力，保持均匀、适度的接触条件，消除过量的阻力后，墨杠才可得到较好的消除。此外

8、，着墨胶辊与串墨铁辊间的压力太大时，由于铁辊对胶辊产生挤压，胶辊弹性引起的瞬间临时变形，将对印版产生滑动摩擦，引起墨杠。再者由于收墨辊与串墨辊和印版的压力不一，更容易使它们表面线速度不同步而引起墨杠。故胶辊与串墨铁辊间的压力要调整适度，避免胶辊受挤压，阻力和摩擦力增大而容易发生墨杠。还有一种情况，就是胶辊同芯度不好、不平直，也容易发生墨杠。这是因为机器滚动过程中，胶辊与印版接触压力不一