平版印刷“条杠”产生原因及其解决方法

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1、平版印刷“条杠”产生原因及其解决方法平版印刷“条杠”产生原因及其解决方法【天意数字快印】在平版印刷实践中，“条杠”是经常出现并很难彻底解决的印刷质量问题。“条杠”的产生涉及到平印机的设计、机械零件的用材与加工工艺、工作人员的操作、印刷材料的选用、机械设备的维护保养等多方面因素。印刷中产生“条杠”的主要原因是平印机的印刷滚筒与输墨、输水机构运动时或纸张交接过程中产生的振动，引起印迹相对位置的滑移。因此，我们现有的平印设备及技术不可能杜绝“条杠”的产生，只能是通过改进技术与操作工艺来尽量减少、减轻“条杠”的产生。    1.滚筒啮合齿

2、轮侧隙过大    ①中心距调整引起的侧隙过大    胶印机的滚筒齿轮基本上是采用斜齿轮啮合，齿轮的传动交换系数大，啮合侧隙空间较小，以减少传动中的撞击和印刷时的振颤，保持印刷的平稳性和准确性。实际工作中，滚筒齿轮啮合侧隙随着印刷不同厚度的纸张而变换调整，纸张越厚，中心距调整拉大，滚筒齿轮啮合面交换系数相对变小，侧隙变大。印刷滚筒表面线速度相差越大，印刷面产生的相对滑移量越大，条杠越明显。    解决方法：在保证适当的印刷压力的前提下，应尽量减少三个滚筒间的中心距，适当压紧啮合齿隙，减轻“条杠”的程度。    ②齿轮磨损引起的侧隙过

3、大    经过一段时期的工作运转，滚筒齿轮因负载磨损或齿槽内存有异物，导致齿轮啮合侧隙过大，齿轮的渐开线不能按啮合线匀速滚动，或异物“顶齿”使齿轮在运转中发生振颤，使滚筒间的磨擦增大产生滑动，印刷图文部分在这滑动瞬间产生与齿轮节距相等的墨带，即齿轮条杠。    解决方法：平时加强机械设备的清洁保养工作，清洁剔除齿轮间的杂物，保持良好的润滑状态；根据齿轮磨损情况，重新计算调整中心距，适当压紧齿隙，磨损严重的应立即更换新齿轮。    2.轴承磨损    ①滚筒轴承磨损    胶印机使用较长时间后，特别是不走滚枕的滚筒，其运动冲击振动大

4、，轴承较易产生磨损，使得轴颈与轴承间的间隙增大而套合松动，滚筒合压时叼口因发生离让而振颤，产生滑动摩擦形成“条杠”。特别是载荷不正常或润滑不好时，滚筒的轴头与轴套磨损加剧，最易在叼口附近产生“条杠”。    解决方法：可将橡皮内衬垫的叼口部分裁成梯形，以减轻合压时的撞击力度，滚筒轴承磨损严重时应及时更新轴承。    ②水墨辊轴承磨损    水、墨辊的轴承、轴承座、轴承锁件内藏杂物或磨损也可导致水、墨辊在运动中发生明显的轴向窜动与径向跳动从而产生“条杠”，特别是窜墨辊的轴套或传动齿轮磨损时，滚筒齿轮啮合产生的振动影响窜辊的正常匀水、

5、匀墨及传输，引发“条杠”的出现。          3.水墨辊磨损    墨辊在使用一段时间后，由于清洗尘粒、纸毛、墨结等杂物，或安装不当、压力调节不匀等因素使水墨辊受到磨损，墨辊表面凹凸不平或轴心线不平直，严重时出现墨辊两头粗中间细或中间粗两头细的变形。胶印机工作时将引起墨辊的跳动，致使局部摩擦加重而产生间断带状“条杠”。水辊的布套由于缝合接口不完整，或内径尺寸不合适，或长时间使用后布套松弛起皱，或新水辊布套脱毛严重形成绒毛堆积，影响正常的输水也可引发“条杠”的发生。4.压力调整不当    ①滚筒间压力调整不当    胶印机的滚

6、筒通过相对挤压来完成印刷，在滚筒滚压过程中，相对应的两个滚筒周而复始的由工作面（图文接触面）转到空挡，再由空挡转到工作面，两次转换使负载突变而产生冲击。这种冲击造成印刷图文接触面瞬时压力变化及相对滑移，从而出现“条杠”。滚筒间的压力过大，则产生的条杠明显。    解决方法：调整印刷压力至适当或采用气垫橡皮布。    ②着墨辊与印版滚筒压力不当    虽然胶印机四根着墨辊的布局是前后粗中间细，采用不同直径来避免“条杠”的重叠，但因四根着墨辊成两组分别与印版接触，每两根着墨辊同时与一根窜墨辊接触。当第一根着墨辊与印版滚筒空挡（叼口位置

7、）接触时，产生的冲击力使窜墨辊被顶起，随后落下，窜墨辊与着墨辊间产生滑移，影响第一根着墨辊转移到版面的墨量变化，从而产生“条杠”，同时也影响第二根着墨辊墨膜的均匀度；当第二根着墨辊与印版滚筒空挡接触时，也使窜墨辊经历被顶高又落下这个过程，此时第一根着墨辊正处于印版内，落下的窜墨辊冲击第一根着墨辊而产生“条杠”。同理，第三、四根着墨辊也会对印版产生“条杠”，因而整个版面出现时轻时重的“条杠”群。    解决方法：经常检查各墨辊的直径与轴线公差精度，确保墨辊的正常工作状态。按规范顺序准确地调整各墨辊与印版压力，一般可调整到压迹宽度依次

8、为5mm、5mm、4mm、3mm，并保证着墨辊的轴向窜动小于0.3mm。    ③窜墨辊与各墨辊的压力不当    胶印机输墨部分的各墨辊基本采用一软一硬的配合模式，辊间的压力调整过大时，硬辊（窜墨辊）与软辊（着墨辊、匀墨辊）之间发生严重的挤压，软辊