FANUC_0i__数控操作系统数控车削编程指导书.ppt

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1、数控车削加工编程FANUC0i数控操作系统数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴类、盘类等回转体零件的。通过数控加工程序的运行，它能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。数控车加工零件的类型及加工范围机床介绍－－车床主流的有日本的有FANUC、三菱，欧洲的有西门子、发格尔、海德汉，国产的也很多华中数控、广州数控、凯恩帝。。。。平床身数控车床斜床身数控车床车削中心外圆车刀内孔车刀螺纹车刀常用车

2、刀数控车削加工常用刀具切槽及切断刀具一、数控车床的编程基础一）数控车床的编程特点1．数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料或盘类零件，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反复的加工2．数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能3．数控车床的编程有直径、半径两种方法。所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指X轴上的有关尺寸为半径值。FANUC数控车床是采用直径编程。数控编程的内容分析零件图、确定加工工艺数值计算编写零件加工程序单程序输入数控系统程序校对和首件试切程序的组成一个完整的程序，一般由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。例如：程序号O0100N1G0Z10

3、0.000N2G17T1N3G0Z2.000S2000程序内容N4G1Z1-10.000F200M70N5G42G46A5.000X50.000Y5.000G1G60M61…N18G0Z100.00程序结束N19M30程序段中包含：程序刀具指令、机床状态指令、机床坐标轴运动方向（即刀具运动轨迹）指令等各种信息代码。字地址可变程序段格式如下：N□□□□G□□X□□…Y□□…Z□□…□□…□程序段号准备功能运动坐标其他坐标F□□□□S□□□□T□□□□M□□工艺性指令辅助功能可见每个程序段的开头是程序段的序号，以字母N和4位（有的数控系统不用4位）数字表示，接着是准备功能

4、指令，由G和两位数字组成。再接着是运动坐标；如有圆弧半径R等尺寸，放在其他坐标位置；在工艺指令中，F指令为进给速度，S指令为主轴转速，T指令为刀具号，M为辅助功能指令；还可以有其他的附加指令。程序段格式机能地址意义程序段顺序号N顺序地址符字母准备功能G由G后面两位数字决定该程序段意义进给功能F刀具进给功能主轴转速功能S指定主轴转速刀具功能T指定刀具号辅助功能M指定机床上的辅助功能机能地址意义尺寸字地址字母X、Y、Z坐标轴地址指令U、V、W附加轴地址指令A、B、C附加回转轴地址指令I、J、K圆弧起点相对于圆弧中心的坐标指令表3-1（a）非尺寸字地址字母表3-1（b）尺寸

5、字地址字母表程序字G代码A.组功能G代码A.组功能G0001快速定位G6500调用宏指令G01直线插补(切削进给)G70精加工循环G02圆弧插补(顺时针)G71外圆粗循环G03圆弧插补(逆时针)G72端面粗车循环G0400暂停G73多重车削循环G10可编程数据输入G74排屑钻端面孔G11可编程数据输入方式取消G75外径/内径钻孔循环G2006英制输入G76多头螺纹循环G21米制输入G8010固定钻循环取消G2700返回参考点检查G83钻孔循环G28返回参考点位置G84攻丝循环G3201螺纹切削G85正面镗循环G34变螺距螺纹切削G87侧钻循环G3600自动刀具补偿XG

6、88侧攻丝循环G37自动刀具补偿ZG89侧镗循环G4007取消半径补偿G9001外径/内径循环G41刀尖半径左补偿G92螺纹车削循环G42刀尖半径右补偿G94端面车削循环G5000坐标系设定或主轴最大速度设定G9602恒表面切削速度控制G52局部坐标系设定G97恒表面切削速度控制取消G53机床坐标系设定G9805每分钟进给G54～G5914选择工件坐标系1～6G99每转进给机床原点机床原点又称机械原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，通常用户不允许改变。机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。车床的机床原点为

7、主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床参考点机床参考点是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂之前由机床制造商精密测量确定。程序原点程序原点是编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点，是由编程人员根据情况自行选择的。在车床上工件原点如图所示。参考点编程原点车床的机床原点车床的工件原点机床坐标系工件坐标系（编程坐标系）数控车床编程中的坐标系数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。根据刀坐和机床