数控加工路线的确定.ppt

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1、加工路线的确定第三节第三章数控加工工艺基础确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位

2、置精度。一、最短的空行程路线1、巧用起刀点2、巧设换刀点3、合理安排“回参考点”路线4、巧排空程进给路线加工路线的确定确定走刀路线应注意以下几点：1.寻求最短加工路线如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。a)零件图样b)路线1c)路线2先加工完外圈孔后，再加工内圈孔，时间较长。交错加工内、外圈孔，减少空刀时间。(a)(b)最短加工路线选择(a)(b)2、确定对刀点与换刀点刀具与工件原点X轴方向之距离刀具与工件原点Y轴方向之距

3、离刀具与工件原点Z轴方向之距离确定对刀点与换刀点对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。对刀点指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀、换刀确定起始点与返回点起始点指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点。采用G92对刀时一般为对刀点。返回点指一把刀具在程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点。一般为换刀点。在同一个程序中起始点和返回点最好相同。如果一个零件的加工需要几个程序才能完成，这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。程序起始点和返回点的坐标值最好设置X

4、坐标值和Y坐标值均为零，这样能够使得按照工件坐标系原点对刀后就不必进行X、Y坐标方向的移动，只需Z方向移到高出被加工零件的最高点50～100mm左右的某一位置上，即起始平面、退刀平面所在的位置上。确定对刀点与换刀点对刀点的选择原则▲便于用数字处理和简化程序编制▲在机床上找正容易，加工中便于检查▲引起的加工误差小确定对刀点与换刀点★对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。★对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。对刀点与换刀点对刀点

5、与加工原点重合粗车矩形循环进给路线选择工步起点与对刀点重合，空行程长。工步起点与对刀点分离，空行程短。对刀点与换刀点对刀点在几何对称中心对刀与换刀×对刀点对刀点在加工过程中便于检查确定对刀点与换刀点刀位点是指确定刀具位置的基准点如：平头立铣刀的刀位点一般为端面中心；球头铣刀的刀位点取为球心；钻头为钻尖。对刀时应使对刀点与刀位点重合。确定对刀点与换刀点换刀点应根据工序内容来作安排，为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设在距离零件较远的地方。(3)选择切入切出方向考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线

6、上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如下图所示。切入、切出点切入点。切入点是指在曲面的初始切削位置上，刀具与曲面的接触点。切出点是指在曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点。切入、切出点切入点或切出点一般选取在零件轮廓两几何元素的交点处。引入线、引出线由与零件轮廓曲线相切的直线组成，这样可以保证零件轮廓曲线的加工形状平滑。切入、切出点切入点选择原则：粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点。精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为

7、切入点。总之避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而损坏。切入、切出点切出点选择原则：能连续完整的加工曲面。非加工时间短。切入、切出点×虽然是两几何图素的交点，但在这里刀具沿切线方向切出后将影响已加工表面精度×应尽量避免在连续几何图素的中间切入√●可沿图形轮廓切向切入切出，且保证轮廓封闭切入点的选择加工路线的确定铣削内外圆时加工路线的确定铣削整圆时，要安排刀具从切向进入圆周进行铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路

8、线如图所示。切入、切出路径铣削外圆的切入切出路径切入、切出路径铣削外轮廓的切入切出路径图3-6切入切出方式铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不允