车削加工路线地确定.ppt

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1、车削加工路线的确定（1）最短的切削加工路线图3-25为粗车几种不同切削进给路线的安排示意图。在同等条件下，图3-25c其切削所需时间（不含空行程）最短，刀具的损耗最少。图3-25粗车进给路线示例（2）大余量毛坯的阶梯切削加工路线图3-26所示为车削大余量工件两种加工路线，图3-26a是错的阶梯切削路线，图b按1~5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。图3-26大余量毛坯的阶梯切削路线（3）完整轮廓的连续切削进给路线零件精加工时，其完整轮廓应由最后一刀连续加工而成，加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或

2、换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变性，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。（4）特殊的加工路线例如，当采用尖形车刀加工大圆弧内表面零件时，安排两种不同的进给方法如图3-27所示，其结果是不相同的。图3-28有嵌刀现象，图3-29所示进给方案是较合理的。图3-27两种不同的进给方法图3-28嵌刀现象图3-29合理的进给方案（5）车削螺纹加工路线在车螺纹时，沿螺距方向的进给要有引入距离δ1和超越距离δ2。如图3-30所示。一般δ1为2~5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取δ1的1/4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，

3、收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。图3-30车削螺纹时引入距离铣削加工路线的确定（1）顺铣和逆铣当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣；当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应采用逆铣。图3-31刀具切入和切出外轮廓的加工路线（2）铣削外轮廓的加工路线刀具切入零件时，应沿切削起始点延伸线（图3-31a）或切线方向（图3-31b）逐渐切入工件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件时，也要沿着切削终点延伸线（图3-31a）或切线方向（图3-31b）逐渐切离工件。（3）铣削内轮廓的加工路线同铣削外轮廓一样，刀具同样不能沿轮廓

4、曲线的法向切入和切出。此时刀具可以沿一过渡圆弧切入和切出工件轮廓。图3-32所示为铣切内圆的加工路线。图3-32刀具切入和切出内轮廓的加工路线（4）铣削内槽的加工路线图3-33所示为加工内槽的三种加工路线。图3-33a和图3-33b分别用行切法和环切法加工内槽。共同点是都能切净内腔中全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复进给的搭接量。不同点是行切法的加工路线比环切法短，但行切法将在每两次进给的起点与终点间留下了残留面积，而达不到所要求的表面粗糙度；用环切法获得的表面粗糙度要好于行切法，但环切法需要逐次向外扩展轮廓线，刀位点计算稍微复杂一些。综合行

5、、环切法的优点，采用图3-33c所示的加工路线，即先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法切一刀，既能使总的加工路线较短，又能获得较好的表面粗糙度。图3-33铣内槽的三种加工路线a)行切法b)环切法c)先行切后环切（5）铣削曲面的加工路线采用图3-34a加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程复合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度；采用图3-34b加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。图3-34铣曲面的两种加工路线孔加工路线的确定孔加工时，一般是首先将刀具在xy平面内快速定位运动到孔中心

6、线的位置上，然后刀具再沿z向（轴向）运动进行加工。（1）确定xy平面内的加工路线①定位迅速、空行程时间短。如加工图3-35所示零件。图3-35最短加工路线设计示例②定位准确、避免反向间隙对孔位精度的影响。例如，镗削下图3-36a所示零件上的4个孔。图3-36c所示加工路线避免反向间隙的引入，提高了4孔的定位精度。（2）确定z向（轴向）的加工路线刀具在z向的加工路线分为快移进给路线和工作进给路线。图3-37a为单孔加工路线。图3-37b为多孔加工路线。图3-37刀具z向加工路线设计示例—→—快速移动进给路线---→---工作进给路线加工不通孔时，工作进给距

7、离：ZF=Za+H+Tt加工通孔时，工作进给距离：ZF=Za+H+Zo+Tt表面状态加工方式已加工表面毛坯表面表面状态加工方式已加工表面毛坯表面钻孔2~35~8车削2~35~8扩孔3~55~8铣削3~55~10镗孔3~55~8攻螺纹5~105~10铰孔3~55~8车削螺纹（切入）2~55~8表3-4刀具切入切出距离（mm）3.1.9工艺文件的制定零件的加工工艺设计完成后，就应该将有关内容填入各种相应的表格（或卡片）中。以便贯彻执行并将其作为编程和生产前技术准备的依据，这些表格（或卡片）被称为工艺文件。数控加工工艺文件除包括机械加工工艺过程卡、机械加工工艺

8、卡、数控加工工序卡、数控加工刀具卡。另外为方便编程也可以将各工步的加工路线绘成文