TnPM 基础知识.ppt

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1、全面生产性维护第一讲：TnPM概论第二讲：设备保全第三讲：个别改善第四讲：工具应用第五讲：注意事项目录TnPM概论1TnPM发展演变史1.1修理为主改进设备预防故障设计设备综合保全生产人员参与保全整个集团的效率改善追求创新的活动195019601970198019902000BM—事后保全CM—改良保全PM—预防保全MP—保全预防PM—生产保全旧的TPM新的TPM现代的TPMTotalProgressiveMovementTotalProductiveManagementTotalProductiveMaintenanceBreakdo

2、wnMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductiveMaintenanceTnPM（1998）■TPM起源于美国，发展完善于日本。■1998年，李葆文教授将TPM的精髓与中国实际结合，提出了规范化的全面生产性维护的理论体系。■2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TnPM发展

3、关键节点TnPM的定义及内涵1.2全面规范化生产维护（TotalNormalizedProductiveMaintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动TnPM两大基石有现场部门重视5S，可以潜移默化影响人。预防哲学小组活动“0”目标TnPM=PM+ZD+SG预防哲学（PreventiveMaintenance）确立预防的条件（分析问题，防止未然）排

4、除物理性、心理性缺陷排除强制劣化消灭慢性不良延长原有寿命“0”目标（ZeroDefect）如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营（SmallGroupActivity）提高组织成员的能力组织成果的最大化TnPM思想TnPM理念改善人的体质改善设备的体质1、设备操作者：自主维修能力。2、维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。1、现有设备：解决设备LOSS，效率最大化。2、新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质1、设备环境：改善运行环境，消除强制劣化。2、人员环境

5、：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保养计划保养教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保养员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保养两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大活动目标“0”化TnPM的框架设备保全2保全基础知识-缺陷成长理论2.1*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷的顺序)中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来

6、了，即缺陷。保全基础知识-零故障思维2.1设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷保全基础知识-故障分类2.1计划保全自然劣化（固有寿命）故障强制劣化（人为劣化）延长寿命排除要因①提高操作性防止失误②提高保全及修理水准③提高安全性及信赖性自主保全①清扫：灰尘、污染②加油：错油、缺油③紧固：螺帽等脱落自主保全-定义及内容2.2自主保全：由设备操作者自主进行的防止设备人为劣化的维护活动。活动内容：1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2

7、、对劣化进行测定（点检）3、对劣化进行复原（异常处理）常用方法：中医理论-望闻问切听、摸、闻、看自主保全-7步骤2.2自主保全-自主保全基准书2.2车间通过初期清扫、两源改善等活动，大家积极参与编写“自主保全基准书”截止2016年底共编制23份自主保全基准书，其中：◆初制车间：6份◆提取车间：9份◆包装车间：8份右图：提取设备自主保全基准书自主保全-改善案例2.2改善前F:11改善后F:12案例1：在设备缝隙处安装有机玻璃板防止粉尘落入，保持清洁。自主保全-改善案例2.2改善前改善后案例2：xx包装机加热线管由硬质胶管改为软连接，既减少

8、磨损又美观。计划保全-定义及内容2.3计划保全活动：以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。计划保全形式：计划保全