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时间:2020-03-13
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1、TnPM管理简述Weare全员生产维护--TnPMTnPM管理目录1、现代设备管理基础2、人机系统管理的平台3、现场四要素管理4、维修模式与策略研究5、点检管理6、自主维护管理7、全优润滑管理8、零故障管理9、维修组织与维修规范10、六项改善有氧活动11、赢在基层班组建设12、小结TnPM现代设备管理基础TnPM现代设备管理基础TnPM现代设备管理基础TnPM现代设备管理基础三则定律全员参与是关键维修管理投入恰当可产出最优设备管理形成PDCA循环TnPM现代设备管理基础TnPM是一种5W2H原则无折扣执行原则综合与平衡原则费用有效原则TnPM现代设备管理
2、基础TnPM--人机系统管理的平台TnPM全面规范化生产维护简述TnPM是一种以设备综合效率+完全有效生产率为目标检维修系统解决方案为载体员工行为规范为过程全员参与为基础的体制TnPM全面规范化生产维护简述TnPM的四个“全”1、设备综合效率和完全有效生产率2、检维修系统解决方案3、员工行为规范4、全员参与TnPM全面规范化生产维护简述TnPM的八个要素TnPM全面规范化生产维护简述TnPM的五个“六”TnPM现场四要素管理TnPM现场四要素管理之——生产现场四要素生产现场四要素要点TnPM生产现场四要素6S的内容6S的目标TnPM生产现场四要素6H(H
3、eadstream)清除6H目标可视化管理一目了然的管理对象:人员场所事物作业厂库工具设备…工具:标牌看板照片颜色图标电子媒体…TnPM生产现场四要素TnPM生产现场四要素可视化管理目标让管理更加简明、透明、一目了然,管理目标更易于实现,并具有纠错防错功能TnPM生产现场四要素定制化管理科学分析效率导向TnPM生产现场四要素定制化管理目标30秒内找到或清楚任何物品、相关人员在什么场所!TnPM维修模式与策略研究TnPM核心—检维修系统解决方案SOON体系框架SOONChecking检查StrategyOn-siteMonitoringOrganizing
4、Normalizing策略现场监测组织规范Diagnosing诊断TnPM核心—检维修系统解决方案SOON体系如同打一场战役:·S代表战略部署·O代表侦察兵深入敌后了解敌情·下一个O代表部署自己的兵力·N代表规范、到位的战术技能各方面不可或缺,才能取得这场战役的胜利维修模式与策略研究·事后维修·周期性预防维修·状态维修(预知维修)·改善维修·主动维修·机会维修TnPM核心—检维修系统解决方案TnPM的点检管理TnPM的点检管理点检管理定义·安排专人·利用人的五感、简单仪表工具等·按照一定周期和标准检查设备部位·发现隐患,掌握故障初期信息·及时采取对策,将
5、故障消灭在萌芽状态点检准备--八定一成·定点:设定检查的部位·定项:确定检查项目和内容·定法:确定检查的方法·定标:确定判断正常与否的标准·定期:设定检查的间隔时间·定人:确定检查项目的实施人员·定表:确定表单格式和记录要求·定流程:确定点检与维修的接口和工作流程·成闭环:步步落实,形成闭环管理TnPM的点检管理TnPM的点检管理点检管理的构架TnPM自主维护管理TnPM自主维护管理自主维护理念树立自主维护理念·改变人的心智·提升人的技能·追求效率最大化自主维护理念·每个员工应该熟悉自己设备的运行、调整和保养·关注轻扫、紧固、润滑,提高设备效率TnPM自
6、主维护管理TnPM自主维护管理自主维护理念自主维护理念·以生产现场操作人员为主·对设备按照人的五感进行检查·对加油、紧固等维修技能进行训练·不断培训掌握设备构造和性能TnPM自主维护管理TnPM全优润滑管理TnPM全优润滑管理润滑管理核心六定:定点、定人、定质、定量、定法、定周期二洁:加油工具清洁、加油部位清洁一密封:防泄漏管理三过滤:供油转桶、领油过滤、加油过滤TnPM全优润滑管理六定管理TnPM全优润滑管理二洁管理TnPM全优润滑管理一密封(防泄漏管理)TnPM全优润滑管理三过滤管理TnPM零故障管理TnPM零故障管理改变心智模式传统心智模式:无故障
7、,找不到原因新的心智模式:故障只是冰山一角·故障是可以预防的·零故障是可以逐步实现的·点检检测是预防维护的主要手段·人-机和谐才能有效预防·过程比结果更有意义TnPM零故障管理故障原因归类·设计缺陷·自然劣化·强制劣化·对劣化之放纵·对应力之放纵消除故障的思路日常维护+专业维护·保持基本条件·牢守使用条件·定期消除劣化·改善设计缺陷·提高人员技能实现零故障管理流程TnPM零故障管理TnPM的维修组织与维修规范TnPM的核心—检维修系统解决方案维修组织和资源配置·维修组织文化(团队合作高于一切)·集中式组织·分散式组织·矩阵式组织·维修资源配置(资源的整合
8、与分散具体分配)TnPM的维修组织与维修规范TnPM的核心—检维修系统解决方案维
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