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时间:2020-10-20
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1、动力车间TnPM培训第一部分TnPM概览Page2试车验收初期管理设计制造采购安装规划更新招标/选型决策调研清扫点检保养技改润滑生产运行专业维修自主维修合同维修使用期管理前期管理设备一生管理的概念Page3生孩子要再投资,买设备也要再投资喂奶润滑穿衣保暖刷漆防绣摸摸头看看表生病要看医生出故障要维修Page4什么是TnPM?TnPM是设备人机系统精细化管理体系的总称,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范,执行规范,评估效果,不断改善来提升设备综合效率的设备管理体系。:全面规范化生产维护Page5FROG设备-现场体质
2、改善人员的体质改善规范/标准化简洁/最佳化自主维护SOON规范体系现场改善五阶六维设备效率最大化多技能多任务的操作员工自主维护与专业维护完美结合生产-质量-成本-交货期-安全-士气系统化企业的体质改善WorldBestCompany6H-6S-6I-6T-6ZPage6TnPM的八个要素和五个“六”TnPM的八个要素以最高的设备综合效率(OEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;以检维修系统解决方案为载体;全公司所有部门都参与其中;从最高领导到每个员工全体参加;小组自主管理和团队合作;合理化建议与现场持续改善相结合;变革
3、与规范交替进行,变革之后,马上规范化;建立检查、评估体系和激励机制。Page7TnPM的五个“六”6S:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6H:清除污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费6T:6个工具,即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励Page8现场的竞争力体现在人机系统的精细化管理利润Page9◆生产现场管理的关键四要素6H可视
4、化定置化6S洁净、勤快的习惯整齐、有序的规则简明、透明、纠错不断消灭问题源头Page10TnPM的6S活动整理:取舍分开,取留舍弃;整顿:条理摆放,取用快捷;清扫:清扫垃圾,不留污物;清洁:清除污染,维持整洁;安全:消除隐患,预案在先;素养:形成制度,养成习惯。营建“绿色”的企业!Page116S之间的关系核心是素养!素养形成制度养成习惯清洁清除污染维持整洁整顿条理摆放取用快捷整理取舍分开取留舍弃清扫清扫垃圾不留污物安全清除隐患危害预防Page12六源记录六源登记制定措施实施措施评价效果物资保障支持PDC自己/班组/部
5、门解决难题攻关解决统计跟进运用分析工具:QC新旧七手法、IE手法、FMEA……成果展示知识沉淀形成规范、一点课等分享学习激励兑现增强活力寻找6源指引-启发思维用6源发现与解决管理表-登记/统计用小组活动统计表6源发现与解决表–员工用表A发现填表寻找六源成果展示/分享、激励6H开展流程Page13定位标志未松开已松开可视化Page14最佳结合人物场所定置化Page15TnPM现场四要素与TnPM有氧活动的内在联系6S活动6H活动具体的解决过程解决过程的心得体会可视化定置化OPLOPSPage16通过班组建设营造活跃的现
6、场持续改善文化开展有氧(OPL+OPS=O2)活动让草根层次动起来要点:1)某些作业的工作技巧;2)曾经出错的地方;3)避免出错的方法;4)其他。一点课OnePointLessonsPage17清扫诊断紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘结记录分析检查监测维修自主维护闭环——AM专业维护闭环——PM点检标准维护标准维修作业维修技术验收标准他机类比点检根除对策主动维修维修预防闭环——MP他机类比点检流程功能验收Page18On-site现场Strategy策略Normalizing规范Organizing组织SOONSi
7、ngle单一Combined组合Checking检查Diagnosing诊断Monitoring监测RCSP源头追溯与根除预案Technique技术标准Sourcing资源Planning计划Test验收Flow流程◆设备维修一体化解决方案(彻底的预防维修体系建立)Page19策略检查、记录紧固、调整、润滑、磨合期的油品替换、控制生产负荷逐渐达到设计值策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐;可裁剪式纠正性维修;局部改造,主动维修维修策略的研究和安排初始故障期偶发故障期耗损故障期策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐;研究设
8、备劣化条件,进行健康管理;周期局部深度保养/修理不同役龄区的维修策略安排故障率Page20设备检维修一体化解决方案重复性故障项修局部改造故障特征起因多发性故障周期性故障失误性故障先天性故障耗损性故障修理性故障改造报废定期维修纠正恢复改造再设计培训质量控制规范训练缺陷性故障质量维修资源性故
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