汽车焊接技术基础

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1、保证车身焊装夹具设计的基础条件（1）摘耍：通过对汽千不身焊接夹具设计的-•般规律进行探讨，提出了在焊接夹具设计小所应该遵循的基础条件。在现生产中，焊接夹具的设计充满了丰富的特殊性，因此，具体问题须具体对待。关键词：焊接夹具设计经验性综合技术汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术,在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺婆求。只有做到这些,才能对焊接夹具进行全方位的设计。一、生产纲领牛产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过牛产节拍体现的。牛产节拍由夹具动作时间、装配时间

2、、焊接时间、搬运时间等组成C夹具动作时间主要取决于夹具的口动化程度；装配吋间主要取决丁•冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于悍接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的白动化水平及制造成本这对才盾。二、汽车车身的结构特点汽千车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度i般为0・8・1.2mm,骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm,也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，有以卜•特

3、点：1、结构形状复杂，构图闲难汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性耍養得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才貝有较强的刚性。3、以空间三维处标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。三个坐标的基准是：前后方向（Y向）以汽车前伦中心为0,

4、往前为负值，往后为正值；上下方向（Z向）以纵梁上平面为0,往上为正值，往下为负值；左右方向（X向）以汽车对称中心为0,左右为正负。三、装配粋度装配精度包括两方而内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差,骨架精度指三维坐标值。货车车向的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件Z间的匹配状态來满足整体的装配要求。四、6点定则在车身焊装夹具上的应用6点定则指限制’个方向运动的口由度，在设计午身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位则对薄

5、板焊•装夹具不适川；二是看到薄板炸装夹具上冇超定位现彖，产生这种谋解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的H由度，焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的白由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装査，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装牛产的特点，同吋乂正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。从定位原则看，支承对薄板來说是必不可少的，可消除rfl于工件受夹紧力作川而引起的变形。超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。

6、80年代，车身焊接使用的人量夹貝其型式是从冲压模具的定位而截切而來，即在车身冲压零件的型腔上定位，它被称为“定位块”，其特点是定位而积大，据统计投影而积在50x100以上。定位块是加工件，其余支撑部分为铸铁件，定位块在装配调整后再配作定位销。在外观上它有两种式样：人面积的定位块，小面积的气动或手动压头；大面积的定位块，人面积的气动或手动压头。前者造成定位块加工复杂，产生车身零件压紧力不够，后者T•涉焊钳的点焊操作及装件困难。在牛产中使用的夹貝，其梢度必须保证产品总成的要求；其选择定位而的数量也是比较保守的，宁多勿少。另外，每个定位块的装配

7、全部是用四个螺钉在沉孔中固定在悍接支承底板上，因焊渣飞溅的填充，造成返修更换的因难。因此这种整体为铸件的“定位块”式夹具是耗能耗材的，其设计、制造周期和成木都比较高。随着工装制造水平与检测手段的提高，车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16、19、25儿档中选用。整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本。定位板与角支座、角支座与底板各定位销孔均采用锂孔，孔间距偏差为，L±0.02o这种在加工上采用此方式，在调试屮若车身产品尺寸略有变化（如冲压件常有的尺寸误差），机加小保证的尺寸精度就浪费掉了。要想使车

8、身儿何精度在夹具上一次装调成功，冲压件就不能有较大的尺寸偏差，而且定位点的数量也比较多。用总角块可调定位方式与上相同，只是定位板、压头用直角块加垫片过渡。它的优点是定位板、压头用损后修复、装调