浅谈数控车床加工程序的编制

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1、车工技师论文-浅谈数控车床加工程序的编制在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的牛:产效率，因此对■于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发，分析在数控车削屮程序的编制方法。一、分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容：分析加工轮廓的儿何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定

2、等。分析形状和位置公差耍求：对丁•数控切削加工小，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削屮，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证闘柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前耍考虑进行技术处理的有关方案。分析零件的表而粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定筹都是不可忽视的参数。二、合理确定走刀路线，并使其最短确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基木上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要

3、内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对丿J点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法,用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。图1a为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行于锥体母线，随着何次进刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。Z向尺寸的计算方法是按公式C=D-d/L得出。若C为1：10,含义是直径X上去

4、除1毫米，长度Z上增加10毫米。按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。图1b为改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸为图纸尺寸,每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸耍求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计算，但在加工屮由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余虽不大的锥体中。图1c为阶台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台,最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做1：1比例图，否则易车废T件

5、，山于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥血加工质量。显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中常用此法进行加工。三、合理调用G命令使程序段最少按照每个单独的几何要素（即宜线、斜线和圆弧等）分别编制岀相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作屮，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少岀错的几率及提高编程工作的效率。由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧Illi线外，程序段数可以由构成冬件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的

6、G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图1的零件,如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以川矩形循环命令G90进行编程，述可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加丄该丄件。如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90命令确定路线相同，但用G01吋编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图2c为用G71式加工路线，首先走矩形循环进给路线，最后两刀走轮綁的得等距线和最终轮綁线，走刀路线不是很长，IL切削量相同，切削力均匀，与G70命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控车床没冇此命令，应该首先

7、选用G90矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应川，选用合理的G命令进行程序编制。对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能得知。这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若T个主程序段（大多为直线或圆弧），当能满足其精度耍求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以人人减少计算的工作竝，而且述能减少输入的时间及内存容量的占，有数。四、合理安排“回零”路线在编制较复杂伦廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的丿J具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点）