浅谈数控车床加工程序的编制-陈义国.doc

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1、技师专业论文题目：浅谈数控车床加工程序的编制姓名：陈义国职业：数控车床操作工身份证号：鉴定等级：技师单位：济南铁路高级技工学校摘要近年来，新刀具材料的研制技术和刀具的制造技术有了很大的发展，本文结合相应实例阐述数控刀具的发展史机夹转位刀具、U钻、硬质合金钻尖、组合双刃镗刀、群钻、波形刃铣刀、还有一些设计新型的断屑槽、采用内冷却等，刀具的改进大大促进科学技术与生产的发展，使机械行业有着很大的跃进。前言刀具在机械制造中占有极其重要的地位，是金属切削过程中矛盾的重要方面。一方面，由于刀具的改进和发展，促进了生产的提高﹑机床机构及加工工艺的改革

2、；另一方面，随着科学技术与生产的发展，又对刀具的材料及结构提出了更高的要求，以适应加工的需要。因此，研究﹑开发新型刀具材料，设计﹑革新和发展刀具的结构与制造方法以及合理使用刀具，已成为切削加工中的主要任务。总之， 随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，要求大面积推广先进刀具，普遍的提高对刀具的耐用度、稳定性、易调试、材料节约等要求有利于提高数控机床生产效率，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。目录摘要・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（

3、1）前言・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（1）第一章机械加工常用刀具的发展史・・・・・・・・・・・・・・⑵第二章旧式数控加工常用刀具・・・・・・・・・・・・・・・・・・⑶第三章数控加工常用刀具的改进・・・・・・・・・・・・・・・・⑸第一节概述・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・第二节几种机床刀具的改进・・・・・・・・・・・・・・・・第四章实例分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・结束语・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・参考文献・・・・・・

4、・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・浅谈数控车床加工程序的编制在数控车削加工中，程序贯穿零件的整个加工过程。在数控车床上加工零件，首先需要根据零件图样进行分析零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控代码和程序格式编制出合适的数控加工程序，这个过程就称为数控编程。数控编程可分为手工编程和计算机辅助编程两大类。本文我主要谈一下手工编程过程中的一些问题。由于水平有限，如有不当之处，还请老师批评指正，提出宝贵意见。手工编程有两大短原则：一是零件的加工程序尽可能短，即尽可能的使用简化编程指令编制程序。一般来说，程序越简短编程

5、人员出错的概率也就越低。二是零件的加工路线要尽可能短，这主要包括两个方面；切削用量的合理选择和程序中空走刀路线的选择。合理的加工路线对提高零件的生产效率有非常重要的作用。由于每个人的加工方法不同，选择的加工路线不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，提高零件的加工质量和精度，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。一、分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容：分析加

6、工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理，同时根据零件图样上尺寸及工艺路线的要求，在规定的坐标系内计算零件轮廓和道具运动轨迹的坐标值（诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心等）分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平行时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直

7、度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑选择合理的加工设备或考虑进行技术处理的有关方案，已达刀形状和位置公差要求。分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。二、合理确定走刀路线，并使其最短确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀

8、路线最短可以简化程序指令，减少程序的出错概率，可以节省整个加工过程的执行时间，提高加工效率，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析