气辅技术总结

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1、气辅技术总结随着公司制模量的增多,气辅应用也越来越多,现总结如下:一.气辅的成功运用:1。解决制品的变形问题。如1991洗碗机控制板，由于制品材料为PP，制品较软，所以筋位和侧壁变形，经过几次改模，增加了气道，制品变形明显改善。图1:洗碗机控制板原因：制品冷却阶段变成了气体保压，分子有足够的动力重新取向，从而降低产品的内应力，变形减少。由于PP料较软，效果尤其明显。2．解决制品缩水问题：成功案例较多，如彩电前壳，2836DMG模具图22836DMG模具小注：材料为ABS，制品基本壁厚为3mm，四个进气点（图中箭头所示）。所指处有熔接痕，通过减小该处的

2、流道来解决3．节省原料，减轻制品重量，提高产品表面质量一般用于把手，制品局部壁厚过厚（如东风汽车模具3136，3138）图33136左右前门杂物袋小注：材料为PP，制品基本壁厚为3mm，箭头所指处为进气点。首试时由于进气点处气道太薄，溢料井太小，导致制品大面积渗气，调整后进气可顺畅）二．气辅模具设计应注意事项1．进气口位置：A）应接近浇口，以保证气体与熔体流动方一致,但两者距离应在30mm以上，以避免气体反灌入浇口；对于热流道模具需要由浇口进气时，需在热流道部分增加控制阀，吹气时阀门关闭，避免气体倒灌进流道。图4：3138前门杂物袋小注：若进气点开在

3、箭头所指处，气体是由压力低到压力高，阻力较大，难以吹出好的制品，若在所指处进则较好；同时应注意浇口与进气点的距离B）开在制品壁厚最厚的部位。（如把手）溢料井浇口溢料井21图5把手小注：此制品材料为PP，可在填充到80%-90%时进气。开始设计进气点为1处，此处制品壁厚较2处薄，所以改到2处较好。同时，由于此制品为中空成型，所以溢料井必须开大，否则当气压足够大时，多余的料因无处排将造成制品被吹胀。C）气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处D）由浇口进气时，浇口厚度应大于2mm，如气辅把手，使进气顺畅，避免喷射与蠕动（因制件较厚）1．气道设计i）制

4、品截面最好是接近圆形，避免尖角,采用大的圆角过渡，避免熔体在角部产生堆积图6：气道截面ii）采用矩形截面时,气道通常为椭圆形。为保证气体穿透的均匀性,应满足b≤(3～5)h。图：7矩形截面气道iii）气道与制品壁接触处不要采用圆角过渡，如制品对手指效应要求严格，应开设防缩槽（平缓过渡），以减少与气道相连处的制品壁厚，或直接减少局部制品的壁厚，可减少手指效应。如DMG模具图8：DMG汽车模小注:这套模具因为手指效应,不能被客户接受。为了减小手指效应，应采取以下措施：图中深蓝色部分壁厚减小为2.5mm,其他部分壁厚仍为3mm延迟时间1.5S,短射98%进

5、气气道直径:9mmiv)气道转弯处制件应有足够大的圆角半径,避免内外转角处的壁厚差异。气道末端应采用梯度变化来逐渐减小气道尺寸图9气道形状v)气道大小要根据制品的壁厚计算，过大易在流动前端形成熔接痕或者气穴，末端形成缩痕；过小易气体不易穿透，手指效应严重vi)气道能直不能弯（弯越少越好）主气道简单，分枝气道长度尽量相等，同时应避免闭路式气道3．溢料井一般制品筋或柱子等易缩水的部位较多，气体保压时对这些部位起补缩作用时，一般不需开设溢料井，如彩电模具、DMG汽车模具等。若气辅的作用是为掏空制品的厚壁，如气辅把手，则必须开溢料井，且溢料井需足够大，否则制

6、品掏空效果不好；对于制品局部厚壁较厚的则可能出现大面积渗气，如3117东风汽车模具三．气辅常见问题的产生原因及对策主要问题原因分析解决措施制件表面亮痕1．引起制件表面亮痕的主要原因是成型用材料的差异。结晶型材料（例如PP）往往会产生亮痕，而非晶型材料（例如ABS,PS）则不会产生亮痕。从理论角度解释原因如下：结晶型高分子材料内部是许多晶体小颗粒，这些小颗粒对光产生反射，因而晶型高分子材料往往不透明。由于气体穿过气道，气道附近壁厚较薄，晶体颗粒减少，对光的反射程度不如周围部分，因而产生色差。但是非晶型高分子材料内部是无规排列的高分子链段，制件总体密度均

7、一，不会由于壁厚改变等因素引起反光程度差异，因而不会产生色差。2．引起亮痕的另外一个原因是气道与薄壁接触部分轻微缩水。1．对于结晶型材料，亮痕是肯定会出现的。但是可以通过以下三种方式来尽量减轻。1）用颜色比较深的材料成型，例如蓝色，红色，黑色等。添加TIO22）在气道附近作皮纹，最大可能的掩饰亮纹带来的应影响。3）减小气体保压压力，若为短射进气应稍微延长停滞时间，从而使气体穿透后形状接近圆形。2．对于非晶型材料，一般不会出现亮痕。改变气道形状设计，加大气道表面积。手指效应气道过小或局部温度高或局部气压大等原因使压气体穿过气道，进入制品表面形成如手指一

8、样的痕迹。1．延长气体进气延迟时间，减少气压，2．增加气道直径与制品壁厚的差异3．合理设置进气点，尽量使气体