气辅把手的设计

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1、３度滑块分型线设计在产品表面时，滑块与凹模侧配合的前端面增加设计３度斜度．因为滑块的抽芯运动滞后于开模运动，容易引起分型面拉毛．产品需要喷漆后处理．产品上的尖角容易造成油漆堆积的缺陷．建议客户修改产品，增加工艺R角．溢料包深30mm，余料无法快速冷却，可能制约模具的生产循环周期．一般情况下厚度小于15mm，同时底部设计顶出顶杆．为了方便模具调整，溢料包的容积要求通过更换镶件的办法可调整．所有滑块压条与模具分型面接近齐平．减少加工工作量，增加模具强度，增加模具的有效锁紧面积．高压氮气进出位置．考虑到操作的安全，此侧面设计为非操作者侧．华威的气辅控制设备只能控制一路氮气，客户的设备

2、可以单独控制两路氮气．两路氮气分开控制对工艺调整有利．由于产品对分线要求很高，模架四周需要设计５度整体精定位．增加工艺R角或C角，避免应力开裂，飞边毛刺．增加工艺R角或C角，避免应力开裂，飞边毛刺．凸凹模镶件之间没有独立的精密定位机构，如何保证凸凹模分型线最小化？设计可靠的独立的精密定位机构，等高平面，确保凸凹模镶件准确定位，可以整体修正产品分模线．考虑调整溢料槽的位置，设计精密定位．调整滑块的分模线（如红线所示），涉及产品外观的分型线与尽量少的部件有关联，便于模具调整．图一图二图三图四1,斜导柱长度133mm，直径16mm，抽芯角度20度，滑块宽度106mm．为了确保模具动作

3、可靠，斜导柱直径建议改为25mm.（图一）2,斜导柱的固定槽位置有问题．必须做到数据与实物相符合．（图一）3,耐磨板的螺钉位置骑在镶块拼缝线上．（图二）4,高压氮气的气路设计得很好，拆换维修方便．（图四）5,镶件转角增加工艺R设计，防止应力开裂．（图四）6,耐磨板的长度增加一个序号，保证足够的锁紧面积．（图三）7,滑块缺少冷却设计．8,滑块缺少前后定位机构设计．CKD件的分模线沿R的切线．滑块沿运动方向与凸模无配合斜度此把手的模具结构比较特殊，进料通道和溢料通道重合．图中黄色的部件阀针在开始吹气时在油缸的作用下向前推动，封闭流道，同时打开溢料通道．阀针的前端是否存在余料，直接关

4、系到下一模产品是否合格．上移阀针正对流道，可解决此后顾之忧．浇口和流道设计为标准梯形截面．端头分型面应该设计到端面边缘．如图设计到R边缘的方案，容易产生断差等缺陷，增加模具制造难度．取消滑块顶部的凸台．滑块前端面在凹模侧已经有可靠定位了．顶部此凸台重复定位，增加加工成本和材料成本．滑块冷却设计不合理．应该沿产品轮廓均匀冷却（如红线所示）．由于滑块前端厚度有84mm，应该设计上下两层冷却．1,一根斜导柱的固定卡槽位置不正确．2,滑块缺少前后定位机构的设计．3,为了确保模具动作正常，斜导柱直径加大到25mm．此处滑块在凸凹模侧的分型面为什么不同？1,斜导柱的固定卡槽位置不正确．滑块

5、缺少前后定位机构的设计．2,滑块缺少冷却设计．3,为了确保模具动作正常，斜导柱直径加大到20mm．4,压条有效长度47，滑块高度100,超出了长高比1:1的要求．削去滑块顶部的平台，同时加长滑块，确保导向的稳定性．不合理的耐磨板槽设计合理的耐磨板槽设计理想的模具设计应该将设备的立柱，紧固螺钉孔，顶出孔等信息在三维上准确描述出来，便于其他人检查．