安全生产精细化管理JHA

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1、精细化安全管理工作危害分析JHA一.工作危害分析JHA的概念1.安全生产精细化管理方法的提出—安全生产规章制度管理没能解决的问题；—推行安全生产管理体系没能解决的问题；—推行现代安全生产技术管理没能解决的问题；—推行安全文化管理没能解决的问题；—推行安全生产责任制没能解决的问题。2.工作危害分析JHA的含义工作危害分析（JobHazardAnalysis—JHA）又称工作安全分析(JSA)。—始于泰勒“科学管理”时代的“工作分析”；—是欧美企业在安全管理中普遍使用的一种作业危险分析与控制的管理工具；—是为了识别和控制作业危

2、害和费用的预防性管理流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和设备/设施，进行控制和预防。3.JHA的目的（1）改进不安全的行为；（2）改进不安全的设备设施；（3）改进不安全的作业环境；（4）建立安全作业规范；（5）建立训练主管人员及作业人员的标准；（6）完善危险检查制度。4.JHA运作人员—现场操作人员；—现场管理人员。5.JHA运作程序—将任务分解成很多步骤；—对每一步骤找出危险；—一一提出控制危险的方法；—得出现场安全生产的详细规程。二.JHA准备工作1.选择需JHA的项目各部门确定项目优先次序

3、：（1）可能或曾经造成重伤、死亡、严重职业危害或较大财产损失事故的作业；（2）经常引起伤害、生病和人机工程权利要求的作业；（3）有新岗位、新机器、新工艺、新环境的作业，以及非正常的或临时性作业；（4）作业步骤超过10步的，应考虑划分成不同的作业。2.选择JHA的方法第一种方法：一名主管人员亲临现场观察１名作业者，并要求作业者真实的回答问题，主管人员必须具有该项作业的劳动知识；第二种方法：小组讨论分析，主管人员和作业者们集体分析一项作业，商定安全生产规程，可以采用图、表等直观教具；第三种方法：回忆作业过程，主管人员记录下回忆

4、起的有关工序和危险环节，必须与其有关人员对全部细节进行验证。3.制订JHA表格第一栏：基本步骤观察时主管人员应询问“开动机器时首先干什么？”“随后又干什么？”等；第二栏：可能危险主管人员询问时应注意表面上看不出的危险；第三栏：危险原因表现的和深入的具体原因；第四栏：安全程序确定工序的5W1H，主管人员必须将其复述给员工听，以验证程序的准确性；第五栏：改进方案彻底消除隐患的方法。△表格顶部的要素为：（１）JHA的名称或题目及JHA编号；（２）完成JHA草案的日期及批准的草案的日期；（３）完成JHA的人员姓名及协助人员姓名。4

5、.应排查的危险（1）被碰撞（ＳＢ）受到外来物（动能）的碰撞；（2）碰撞到（ＳＡ）行动的人碰撞到物件；（3）夹住（ＣＳ）体位不当或肢体进入机械被夹；（4）接触到（ＣＷ）危险品、锐物、热（冷）物、电等；（5）被触及（ＣＳｙ）危险品、锐物、热冷、电、辐射；（6）钩住（ＣＯ）人运动或物运动彼钩挂；（7）陷入（CI）掉入、踩入、被关入等；（8）跌倒（ＦＳ）滑倒、挂倒、碰倒、失足等；（9）跌落（ＦＢ）失控、失足、被外力推落等；（10）用力过度（Ｏ）采取不安全的姿势或位置用力，或为阻挡运动的物件，造成内伤、扭伤等；（11）暴露（Ｅ）暴露

6、在辐射、气体、蒸汽、烟雾、灰尘、油雾、高温、寒冷、缺氧和噪音等环境。5.应分析的设备及环境不安全状况（隐患）（１）缺少或不适当的防护措施；（２）照明不足；（３）不良的作业条件或自然条件；（４）存在易燃和爆炸危险；（５）报警系统不足或有缺陷；（６）设备、设施或工具维修不良或不足；（７）环境危险，如化学物、灰尘、细雾、辐射或噪音；（８）危险没有防护装置，有缺陷的物体或有危险的设备无保护系统；（９）物体伸入走道；（10）净空不足或过于拥挤；（11）洞、坑、竖井和其它高处走道或工作区；（12）有危险的走道和工作表面；（13）造成人

7、体不便的工作台、桌子、搁板、工具和其它工作区；（14）不安全人身防护设备或衣着；（15）不发出移动警告的机器或物体；（16）存储产品的危险放置。6.应分析的不安全行为（隐患）（１）移动物体不发警报或信号；（２）分散正在行走的他人注意力；（３）不遵守速度或载荷限值；（４）不穿戴规定的人身防护设备；（５）拆除或使防护装置、电子器件失效；（６）使用有缺陷的工具或部件；（７）在运动中的危险设备上站、坐或工作；（８）在设备或装置上工作未上锁／挂牌；（９）没有使用正确的身体姿势和位置以防止重复运动伤害；（10）不正确的起吊、搬运、装料

8、或分拣；（11）使用未经允许的设备或工具。例:危险分析可用‘鱼骨图’法7.危险控制措施—工程的方法；—管理的方法；—安全作业行为；—劳保用品；—应急措施。例:△爬梯子时手里不要拿东西；△拆法兰时身体避开可能被突然释放的压力伤及的位置；△使用锒头时手不要放在可能被打击的位置；△入槽作业需有应急分工及急救设