“聚焦双效”工作进行总结

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1、东区选煤车间“聚焦双效”工作总结2015年1月至10月，在厂党政的领导下，在兄弟单位的配合下,东区选煤共入洗原煤412万吨，生产精煤225万吨，精煤产率54.7%,较好地完成了厂部下达的生产任务。按厂部要求，围绕“三降一提”,东区选煤车间深挖内潜、群策群力，积极通过技术革新与生产管理，确保选煤生产效益最大化，主要从如下几个方面：一、着力提高精煤产率1、积极开展二次浮选工业试验工作，探寻最佳操作模式。在厂里组织实施二次浮选工艺系统改造后，为最大限度发挥二次浮选在降低浮精灰分，减少重介“背灰”，提高精煤产率的潜力

2、，东区选煤积极组织人员开展相关实验和调试工作，通过不同矿别、不同煤种配洗实验数据的对比分析，探索出合理的操作技术模式，有效保障了二次浮选机和浮选柱的正常运行效果。通过二次浮选改造后，浮精灰分降低了0.27%,介精灰分升高了0.15%,介中灰分升高了1・14%,混精灰分升高0.01%,浮选尾矿灰分升高了1.34%,浮选抽出率升高T4.49%,加压排料板数升高了44.8板/万吨原煤。2、新增浮选机，提高浮选回收率。面对口益老化的1#、2#浮选机，厂部新增自主设计、制造的浮选机，并作为二号系统二次浮选主设备，降低了

3、老浮选机负荷，提高了精煤回收率。璃统对应的三台浮选机全部作一次浮选用，新安装浮选机48阳进行二次浮选。从2015年5月份开始，通过对技改前后生产数据比较，初步得出以下结论：鬃统浮精灰分下降0.25%,介精灰分上升0.19%,介中灰分上升4.34%,浮选尾矿上升1.26%,浮选抽出率上升4.64%,加压排料板数上升57.78板/万吨原煤，混精灰分基本持平，总体精煤产率上升1.63%。3、注重过程控制，减少精煤产率损失1）控制和减少生产过程责任性事故台吋，减少事故开停车造成的生产指标波动，确保过程操作稳定，目前操

4、作性责任事故台时控制在0.15h/万吨原煤以下，个别月份实现了零责任事故；2）严格精煤产品灰分控制，实施产品指标期间化考核，减少生产过程灰分波动，避免“洗低拉高”，造成质量过剩或超灰的现象。3）严格技术把关，对影响分选指标的关键设备部件，关键尺寸参数严格对标检查，及时发现问题，协调整改到位，杜绝“跑粗”、“夹肝”、“冒料”等异常生产现象。4）加强对浮选尾矿的随机性抽查，抽查结果及时公布，并与班组考核挂钩，提高浮选司机责任心，指导浮选操作，保证浮选回收；5）开展了车间内部处理量指标、质量司机个人小指标、加压排料

5、板数竟赛等，通过以竞促产，提高职工工作积极性。二、努力降低生产成本1、降低介耗1）严格进厂介质质量把关，执行验收标准，磁性物含量$95%,密度^4.5t/m3,-0.045含量$85%,水分W8%。保障磨矿质量，严格执行介质添加预警汇报制度，提高磨矿质量，执行少量多次添加制度。2）在入料箱内部加设挡板，在下料口加设重锤，限制料流分配,均衡弧形筛筛面入料，提升弧形筛脱介效果。3）增加振动筛筛面带阻尼条的筛板，使煤流经过钢板时可以均匀散开，多走弯路，延长煤泥水透筛时间，同时使煤更为松散，利于喷水穿透煤层。4）车间

6、加大了弧形筛调头、磁选机入料箱和支管定期检查等例活质量的管理。5）实施筛子喷水改造，实现高低压喷水混用（具体明细如下）。项目精煤肝石设备编号3044304230413306330730173312喷水位置第一三道第一道第一道第二道换喷头第二道第三道6）控制和减少事故检修性放料造成介质回收不完全，倒泵损失介质等问题。同时加强过程操作管理，杜绝不当的操作，造成密度、分流量、桶液位不合适，造成磁选机回收效果差的现象。2、降低药剂消耗1）车间通过QC活动小组，安排小组人员深入岗位跟班观察，找出各个煤种的絮凝剂添加与加

7、压仓内压力的合理区间，在保证加压设备需要的前提下,尽量降低絮凝剂用量，有效的知道了浮选系统操作。2）车间通过多次实验论证以及长时间数据统计表明：对于同一煤种，浮选系统药剂添加量基本是固定的，波动不大。并制定科学的药剂制度，正确指导、辅助浮选司机的操作，降低不必要的药剂损耗。3）定期组织对储油设备的清理与检查，提高药剂的质量，以此降低药剂消耗量。3、降低电耗1）在车间范围内开展稳定加压周期专项公关，确保不因为加压吃不掉料而制约处理量。重点实施跟踪浮选过程操作，对不同矿别原煤做小筛分，对比粒级差别，同时完善浮选操

8、作要求，要求浮选司机根据入洗煤质情况、泡沫层等及时调整药剂制度和充气量，尤其是要控制起泡剂的用量，避免出现第四室虚泡被大量刮出。需适当加大捕收剂的用量，加大对粗颗粒的回收，以改善加压周期，提高浮选精煤产率。另外，严格要求加压岗位和浮选岗位加强沟通协调，认真执行助滤剂添加制度，杜绝过量添加或缺药断药的现象发生。2）加强对加压岗位司机的培训力度，普及加压常见故障处理应急方法和岗位工艺灵活运用知识，确保司