精益生产总结

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1、精益生产总结ppt　　篇一：精益生产理论知识汇总　　精益生产理论知识汇总　　一、精益生产起源　　精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“LeanProduction”，中文翻译为“精益生产”。它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。　　二、定

2、义　　精益生产（LeanProduction），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JustInTime）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。　　（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或　　下道工序急需的产品）。　　（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。　　精益生产（LeanProduction，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业

3、管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。　　三、LP核心　　1、LP的本质xx　　LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：　　（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。　　（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。　　（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。　　（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。　　（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）　　2、LP五大基本原则　　价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美　

4、　3、LP终极目标　　LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：　　（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。　　（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步　　生产，将产品库存减少为“零”。　　（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。　　（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障　　（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。　　（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中

5、间停滞，实现“零”停滞。　　（7）“零”事故：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”事故。　　4、LP七大浪费　　（2）库存的浪费；按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。　　（3）等待的浪费；由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换

6、，如果准备工作不够充分，势必造成等　　待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。　　（4）搬运的浪费；从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。　　（5）加工的浪费；加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第

7、一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。　　（6）动作的浪费；动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。为了消除动作浪费，在作业过程中需遵循动作经

8、济四原则：○1.减少动作数量；○2.双手同时进行作业；○3.缩短动作的距离；○4.轻松动作。　　（7）不良的浪费；所谓不良的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂