精益生产推行总结

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1、精益生产总结2007年11月精益生产目的:目的：消除八种浪费提高生产效率提升工作质量实际情况：设备生产能力部分机台已达到或已超过设备的设计要求，但仍未能满足下工序部件用料需求量人员操作不熟练、操作方法不当工作流程不合理、设备不完善精益生产开展项目计划：优化机台生产流程提高机台利用率提升员工操作技能工作内容：组织培训员工对精益生产理解各生产线进行数据测算工作流程进行优化、设备技术改进、改善工作环境巩固改善成果并进行推广精益生产开展试点带束线快速换型：收集生产数据制订工作方案落实工作进度目标：优化生产工作流程保证下工序部件供应稳定部件质量精益生产方案制订对生产现状进行分析制订工作内容制订计

2、划落实的目标或要求落实计划实施人、完成日期编制工作进度表快速换型八步法：现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内部操作试验并改进新设想建立和实施新的操作标准现场观察生产数据序号工作内容步骤时间内部时间外部时间占用时间1上料、换卷2424722上包边胶333上工字轮224调角度1515305调宽度1186裁断接头2267工艺处理4040408部件牵引1189带束分切33910部件入卷9920711换包边胶0.50.5812满卷换轮4492注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,内部时间480分钟。生产数据归类人内部时间外

3、部时间节省时间机上料、换卷24分钟空闲上包边胶3分钟上包边胶上工字轮2分钟上工字轮调角度15分钟移动摆角度调宽度1分钟输入参数裁断接头2分钟加工部件工艺处理40分钟空闲部件牵引1分钟加工带束分切3分钟加工部件入卷9分钟加工换包边胶0.5分钟空闲满卷换轮4分钟空闲注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,内部时间480分钟。通过生产记录分析,上大料、调角度、工艺处理、换卷的内部时间占用较多。带束修边增大消耗及占用调整工时。1#带束贴合包边胶后，入卷250米则要换卷，而2#带束则可以按垫布长度卷满310米。每次换角度裁料初始3～4张偶出现宽度头大尾小情况，改裁占用时间。每次更换规格，调整

4、宽度后均要跟踪部件至分切刀段，占一定的生产工时。生产数据分析优化前生产状况单台帘布导开车帘布修边优化前卷取设定优化前卷取设定增加一台上大料导开车作用：减少上大料时间加强钢丝压延质量控制作用：降低消耗，减少人工修边、挑废料工时安排同角度的规格批量生产作用：充分利用生产现场增加改裁角度工作台作用：缩短工艺处理时间重新标定卷取长度，1#、2#入卷定长规定为250米作用：减少生产过程换卷频次合理编排生产计划次序作用：减少生产参数调节时间采取措施及作用优化后效果双台帘布导开车帘布不修边修改后卷取设定修改后卷取设定优化后的数据统计序号工作内容步骤时间内部时间外部时间占用时间1上大料24816242

5、上包边胶333上工字轮、垫布224调角度1515305调宽度1186裁断接头调整2267工艺处理402020208牵引1189分切33910入卷工时9920711换包边胶片0.50.5812满卷换轮4246注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,内部时间366分分钟。优化后的数据归类注：每班上大料3次，调角度2次，换规格8个,节省时间114分钟。人内部时间外部时间节省时间机上料、换卷8分钟16分钟48分钟上料空闲上包边胶3分钟上包边胶上工字轮2分钟上工字轮调角度15分钟移动摆角度调宽度1分钟输入参数裁断接头2分钟加工部件工艺处理20分钟20分钟20分钟补修空闲部件牵引1分钟加工带束

6、分切3分钟加工部件入卷9分钟加工换包边胶0.5分钟空闲满卷换轮2分钟46分钟空闲生产相同数量、规格的带束，原方法内部时间需480分钟，通过优化生产程序及增加工装，生产工时比原来节省114分钟。每班的生产数量由46卷提高到56卷。改进后的效果总结通过带束机的生产方式及设备优化，除使我们设备生产能力得到提升外，更使我们进一步加深了对精益生产的理解，指引了我们下一步的工作方向。针对带束机生产优化的工作经验、成果，车间正进行推广，并组织班组长带头，各生产线员工参与，自发开展相关前期准备工作。下一步的工作计划针对带束机是公司的生产瓶颈机台，为了发挥机台的潜在生产能力，车间已提出机台改造计划，由现

7、在两工位卷取，改造成四工位卷取，卷取时间可以再降到9.5分钟左右，单卷入卷时间效率提高13%以上。需稳定钢丝压延质量。通过本次数据跟踪，发现钢丝帘布质量直接影响带束裁断的生产效率，特别是帘布的粘性。此问题已反映技质部相关人员进行跟进。通过本次的生产跟踪，发现外别班组对质量、操作方法、处理问题的技艺相差较大。需安排重新制定操作方法、工作流程，对生产线员工进行培训。