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1、FMEA培训讲义V1.0潜在失效模式和后果分析FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）培训人：马俊刚允许第一次失误，但是不允许第二次。培训人：马俊刚1青岛永新企业管理咨询有限公司目录1概述2谁来作FMEA3什么时间做FMEA4跟踪5DFMEA的做法6PFMEA的做法7填写检查表附表1DFMEA检查表附表2PFMEA检查表2联系人:马俊刚公司电话:0532-6870993手机:13863908976青岛永新企业管理咨询有限公司1概述1.1潜在的失效模式及后果分析(FMEA)FMEA:在产品/过程/服务的策划设计阶段,对产品的子系统、零件和
2、过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,预先采取措施,减少其严重程度,降低其可能发生的概率,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并使之规范化和文件化.––––FMEA与FMA(FailureModeAnalysis,即FMA––失效模式分析).前者是一种事前行为,后者是一种事后行为.––––FMEA与FTA(FailureTreeAnalysis,即FTA––失效树分析).前者是从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果;后者一般由系统的失效模式入手,分析造成失效产生的原因.1.2FMEA的目的发现、评价、消除/减
3、少潜在的失效,并记录之.1.4FMEA的实施★准备工作.每项工作要落实到人,包括编制,完成要依靠集体协作,综合每个人的智慧–––设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有经验的专业人才;★及时性是成功实施FMEA的重要因素之一,它是一个“事先的行为”,而不是“事后的行为”(失效–––后果分析).★FMEA是从分析零件/工序入手,分析到对系统影响的后果,是从“由下而上”的分析途径.而不是“自上而下”失效树的分析(FTA)的分析途径.★FMEA可分为DFMEA;PFMEA等等.★FMEA分析的过程顺序见图1—1.3联系人:马俊刚公司电话:0532-6870993手机:
4、13863908976青岛永新企业管理咨询有限公司图1—1潜在失效模式及后果分析顺序严子系统探措施结果重潜在失效频现行控制R责任及潜在潜在失级测建议度起因/机度P目标完R功能失效模式效后果别理O度N措施成日期采取的SODP要求D措施预防探测NS功能、特功能、后果是有多糟能做些什么?性或要求特性或什么?糕?-设计更改邀要求是什么?-过程更改是什么?-特殊控制-标准、程序或指南的更起因发生的改是什频率如么?何?会有什么问题?-无功能-部分功能/功怎样能能过强/功能降得到预低防和探-功能间歇测?-非预期功能该方法在探测时有多好?4联系人:马俊刚公司电话:0532-6870993手机:138
5、63908976FMEA培训讲义V1.01.5FMEA的作用––––有助于对设计要求和不同设计方案给予客观真实评价;––––有助于可制造性和装配性的初始设计(工艺性);––––提高在设计/开发过程中已考虑潜在的失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性;––––为制定试验计划和开发项目提供信息;––––对失效模式进行排序列表,建立设计和开发试验的优先控制系统;––––为推荐和跟踪降低风险的措施,提供一个公开的讨论机会;––––为以后的设计提供经验与参考(积累资料).★DFMEA––––客观地评价设计,包括功能要求及设计方案;––––评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计;–
6、–––增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性;––––为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息;––––从顾客的观点出发,开发失效摸式的排序,为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统;注,顾客不仅是“最终使用者”;也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师.––––对降低风险的措施进行跟踪和记录;––––对今后的分析研究和设计是极好的参考;––––记录DFMEA过程的结果.––––DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制,如:a)必要的拔摸(斜度);b)表面处理的限制;c
7、)装配空间/工具的可接近性;d)钢材淬硬性的限制;e)公差/过程能力/性能.允许第一次失误，但是不允许第二次。培训人：马俊刚5青岛永新企业管理咨询有限公司––––DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/身体的限制,如:a)工具的可接近性;b)诊断能力;c)材料分类符号(用于回收).★PFMEA––––确定过程功能和要求;––––确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;––––评价潜在失效对顾客产生的后果;––––确定潜在制造/装配过程失效起因并确定要
