ie七大工具(手法)全面运用培训

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1、IE七大工具（手法）全面运用培训【课程背景】：IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。《课程结合大量案例及图片，让学员能更好的掌握并学以致用》【课程收益】：1、获得持续提

2、高效率、降低成本的新思路，2、协助企业进行生产系统优化。3、掌握IE手法和改善技巧。4、制定符合企业自身特点的改善方案；5、提高人、机、物的利用率。6、获得组织实施改善、全面推行IE的能力7、与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想【课程大纲】一：IE工业工程概述与发展1、IE的起源与工作范畴2、企业对IE的职能定位3、如何识别生产的八大浪费二、IE工程之一---价值流分析1、现代制造企业的价值困惑2、生产系统价值流分析▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流3、识别增值与非增值▲识别客户增值与非增值（CVA&NVA）▲常见的7种浪费▲

3、看不见的浪费▲如何利用价值流图来寻找浪费案例：价值流程案例分析三、IE工程之二---如何发掘问题和解决问题1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？2、十大错误观念影响问题的发现与解决3、面对问题的心态4、管理人员思考与解决问题的五个维度5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费6、如何建立和推广“问题提案建议制度”7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题8、企业内部如何做持续改善案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享四、IE工程之三---产品工艺流程与作业程序分析1、产品工艺流程分析的目的与作用2、如何制作图表与搜集数据3、作业

4、程序分析的要点与方法4、如何识别无用功5、人机程序分析的目的与应用6、停滞与等待的分析与改善7、人机界面设计与工伤预防8、生产线的设计与实例分析案例分析：■生产流程案例分析■作业程序案例分析五、IE方法之四---事务程序分析1、事务程序分析涉及的范围与对像2、跨部门事务程序案例分享3、部门内事务程序案例分享4、事务程序中的权、责管理5、事务程序的再造与优化6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作案例分析与研讨六、IE方法之五---布局、搬运分析与改善1、场地布置及搬运经济原则2、常见的四种布局3、布局分析常见的四种工具4、布局方案的决策与评价

5、指标5、搬运路径分析6、搬运工具设计与选择案例分析与研讨七、IE工程之六---如何对流程进行改造与优化1、如何识别流程改造的关键点2、成功的流程改造应达到什么要求3、流程改造如何来展开与实施4、流程改造中存在的难点与透析案例研讨分析八、IE方法之七---动作经济原则1、现场研究表明50%的动作是无效的2、动作分析的目的与改善顺序3、动作分析的要领4、如何识别那些动作是无效的5、如何运用动作经济原理提高效率6、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)案例分析与研讨九、IE方法之八---标准时间研究与生产线平衡1、时间研究对生产管理

6、的意义2、标准工时对产能分析、计划、生产的帮助与影响3、标准工时的测量与计算4、标准工时的应用5、如何运用标准工时平衡生产线6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本7、异常工时管理与问题分析8、评比与宽放的设定原则与影响因素标准工时案例分析十、IE方法之九---标准化作业1、为什么需要标准化作业2、那些地方需建立标准化3、标准化的类种与方式4、标准化作业实施方法5、培训，监控及调整案例研讨分析十一、IE方法之十---生产的同步化、均衡化与柔性化1、生产过程如何实施同步化2、生产的均衡化与柔性化3、生产瓶颈的识别与改善4、作业时间与节拍案例

7、研讨分析十二、IE方法之十一---物流与信息化管理1、企业运作的主线条：物流与信息流2、如何提升供应物流的协调性，满足生产所需3、如何提升内部物流运转效率，降低营运成本4、如何建立快速的、适用性强的信息反馈机制5、仓储物料配送与库存控制案例研讨分析十三、IE方法之十二---快速换线、换模1、多种少量下SMED的产生2、快速换线、换模的四个原则3、快速换线、换模的实施步骤5、实施工具与方法6、如何正确计算机器与生产线效率案例研讨分析十四、IE方法之十三---防呆、防错（Poka-Yoke）1、精益现场品质控制五大手法2、精益生产强调从源头消除

8、品质隐患3、Poka-Yoke防呆、防错法4、Poka-Yoke技术与工具5、Poka-Yoke的过程和步骤案例研讨分析【讲师简介】陈景华生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八