物控管理程序-生产退料作业流程-正文x2

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1、1.目的：通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及吋、帐目清晰。2•范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。3.权责：3.1.PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核；3.2•制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库；3.3•研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；3.4•中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存；3.5•品管部：退料检验；质量异常处理；4.定义：4.1•手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3单据：指在K3系统生成或制作的单据

2、，包含：4.2.1.K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动,不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。4.4•系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。5.内容：5.1•五金车间退料：5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：5.1.

3、1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。3.1.1.1.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。3.1.1.2.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。3.1.1.3.特殊情形：A.非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。B.多料、混料。3.1.2.送检：五金车间各班组岀现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具〈退料检验单〉送检项，交给五金车间IPQ

4、C。3.1.3.检验与报告：3.1.3.1.检验：五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定，填扌艮〈退料检验单＞。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照《报废作业流程》作业。3.1.3.2.补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该〈退料检验单〉给PMC部五金PCo根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金PC在该〈退料检验单〉上会签补料意见，返还给车间物料员。并且，五金PC需将此补料信息，反馈到当日的〈原材料下料

5、计划〉中。会签应在30分钟内完成。3.1.3.3.核准：总经办在会签补料意见的〈退料检验单＞上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将〈退料检验单〉“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部五金MC。总经办应在60分钟内签批意见。5.1.4.制单：5.1.4.1.无需补料：会签意见为无需补料时：A.制〈K3红字领料单〉：五金MC根据该〈退料检验单〉，关联原〈K3领料单〉单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库”，制作并打印〈K3红字领料单〉。B.传递：五金MC当即将该〈K3红字领料单〉“PMC部联”传递给审单员，将〈退料检验单＞和〈K3红字领料单〉其

6、余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.4.2.需补料：会签意见为需补料吋：A.制〈K3红字领料单〉：参照本程序5.1.4.1章节执行。B.制〈K3领料单〉：五金MC根据〈退料检验单＞上的五金PC补料意见和补料的〈原材料下料计划〉，关联原生产任务单，以五金PC允可的补料数量，制做并打印＜K3领料单〉，并须备注“补退料”字样。C.传递：五金MC当即将该〈K3红字领料单〉和〈K3领料单〉“PMC部联”传递给审单员，将〈退料检验单〉、〈K3红字领料单〉和〈K3领料单＞其余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.5.退料：5.1.5.1.库别：参照〈生产入库作业流程＞5.1.

7、4.1章节，五金车间车间物料员持〈退料检验单〉、〈K3红字领料单〉和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。5.1.5.2.核单与点收：参照〈生产入库作业流程＞5.1.4.2章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员，核对〈K3红字领料单〉和〈退料检验单〉，点收退料不良品实物。5.1.5.3.签认：参照〈生产入库作业流程＞5.1.4.3章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在〈K3红字领料单〉相应栏位签认。5.1.5.4.传递：参照〈生产入库作业流程＞5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递〈K3红字领料单〉和〈退料检验单〉“制造部联”给