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时间:2018-11-15
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1、350MW机组给水泵汽机系统的改进摘要:分析了NK50/56型给水泵汽机存在的问题,介绍了改进措施,并对油压调整和高速盘车装置的运行提出了建议。关键词:给水泵汽机 油系统 汽封 改进 合肥二电厂350MPa,低于要求值0.8MPa;此时盘车油压也低于设计值0.05~0.1MPa。检查油泵出口油压,得0.96~10MPa,符合设计要求。这说明油泵出口的隔离阀、逆止阀和一台双联控制油滤油器的阻力降过大。同时,发现给水泵小汽机前轴承座的回油管窥视窗显示出Φ159×4的回油管几乎充满了回油。从轴承金属温度看,最高转速时给水泵小汽机各轴承与主给水泵、
2、前置泵以及齿轮箱各轴承的金属温度都只有48~53℃,也就是各轴承的金属温度与润滑油进油温度的温差都只有8~10℃,而计算的温差为30℃。这意味着实际消耗的润滑油量至少为计算值的3倍,为此作了以下改进。2.1.1 更换逆止阀 将主油泵出口的逆止阀型式由升降式改为旋启式。更改后,控制油压升高到0.77MPa,盘车油压升高到0.5MPa。2.1.2 优化各轴承间油量的分配 润滑油量的实际消耗量数倍于计算值将导致主油泵过负荷,也就是主油泵的工作点超出了其特性线所表示的工作范围,从而导致控制油压的降低。反过来,降低润滑油量,就能提高控制油压。为调整给
3、水泵小汽机各轴承的润滑油量做了以下工作。(1)推力轴承 进油孔原孔径为Φ25,第一次减小到Φ22,第二次减小至Φ16,进油孔面积减小了60%。出油孔原孔径为7×Φ18+1×Φ14.6+8×Φ10,第一次减小到2×Φ18+1×Φ14.6+8×Φ10,第二次减小到1×Φ14.6+9×Φ10+1×Φ8,第三次减小到1×Φ14.6+8×Φ10+1×Φ8,第四次减小到1×Φ14.6+1×Φ8。出油孔面积减小了92%。 调整的效果为在额定转速下,推力轴承金属温度与润滑油进油温度的温差,调整前<8~10℃,调整后<25℃。也就是说,金属温度<70℃,留点
4、裕量给最高转速工况。在进油孔前母管润滑油压>0.15MPa的情况下,进油孔后的润滑油压,调整前为<0.01MPa,几乎无读数,调整后>0.035MPa。调整后推力轴承消耗的润滑油量估计至少减小了约14~16m3/h。 在推力轴承体上,有8个Φ10的测温热电阻引出孔未使用,未堵塞。如果这8个孔不堵塞,则推力轴承体内润滑油压始终<0.02MPa。(2)前轴承 进油孔原孔径Φ25,第一次减小到Φ9.5,一次调整到位。调整的效果为在额定转速下,前轴承金属温度与润滑油进油温度的温差,调整前<8~10℃,调整后<25℃。母管润滑油压>0.15MPa时,
5、前轴承进油压力,调整前>0.1MPa,调整后约为0.06MPa。(3)后轴承 进油孔原孔径Φ25,第一次减小到Φ13.5,第二次减小到Φ11。调整的效果,在额定转速下,后轴承金属温度与润滑油进油温度的温差,调整前<8~10℃,调整后<12℃。母管润滑油压>0.15MPa时,后轴承进油压力,调整前>0.1MPa,调整后约为0.08MPa。 后轴承的金属温度与润滑油进油温度的温差未调整到25℃,根据计算数据,后轴承轴径大,摩擦耗功几乎是前轴承的一倍。今前轴承进油孔径为Φ9.5,则后轴承的进油孔径无论如何也不应<Φ11。唯一的解释应该是前轴承靠近
6、高温区,一部分润滑油用于冷却由汽机高温区传过来的热量,而后轴承却没有这个额外的负载。 通过以上的调整,给水泵小汽机控制油压已提升到0.8MPa以上,盘车油压也达到了设计值0.55MPa。油系统油压已满足给水泵小汽机起动与正常运行的要求。2.2 汽封蒸汽系统改进 与国内大多数300MW机组一样,合肥二电厂给水泵汽机使用的汽封蒸汽也来自主机系统。所不同的是,ABB公司的机组轴封系统使用的汽封蒸汽压力为3~4kPa,给水泵汽机汽封进汽管道疏水改接到主机轴封冷却器。 通过上述的系统改进,在该厂运行的给水泵汽机没有发现汽封蒸汽从汽封进汽管路短路
7、到真空疏水扩容器的情况,也没有发现汽封喷汽污染润滑油的迹象。3 几个问题的讨论3.1 油压调整 主油泵与备用油泵出口不设置隔离阀。杭州汽轮机厂设置这个隔离阀是根据美国石油协会标准API614的要求。这是石化系统的要求,电力部门不必照搬。不设置隔离阀可以提高控制油压与盘车油压(该阀的压差为0.03~0.05MPa)。 主给水泵、前置泵与齿轮箱的润滑油耗量,泵厂给出的数量为:主给水泵5m3/h,齿轮箱6m3/h,前置泵0.4m3/h,总耗油量11.4m3/h。这是计算值,以轴承瓦温与油温的温差为30℃作为计算依据。实际运行中,轴承瓦混与油混的温
8、差只有8~10℃,因此泵的实际耗油量当在20~30m3/h。如果在保证轴承金属温度不超过70℃前提下,调整轴承润滑油耗量,可以进一步提高控制油压与盘车
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