丰田生产计划与物流运作详解.pdf

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1、广汽丰田生产与物流体系白玮玮logclub@126.com一．简介1.工厂及生产线布局2.平准化生产与平准化内外物流协作二．生产排产1.目标追踪法2.目标调整法三．基于平准化的物流订单1.生产计划与物流订单①订单分割②订单号③MR规划④DCS四．内外物流的运作1.外物流运作①双飞翼、集装箱、子母台车2.内物流运作①P-lane运作②SPS运作广汽丰田全景工厂Layout图（广汽丰田一厂）180M树脂车间冲压车间车身车间涂装车间集装箱办公室内饰台车总装车间内饰总装车间物卸仓库/P-lane区流货子

2、母台车区区挂车区底盘底盘台车行政楼卸货广汽丰田物流系统运作模式：一．简介1.工厂及生产线布局2.均衡生产3.内外物流协作二．生产排产1.排产原理1.目标追踪法2.排产算法原理2.目标调整法3.算法优化三．基于平准化的物流订单4.数学模型及目标函数1.生产计划与物流订单①订单分割5.算法步骤（C语言）②订单号6.举例说明③MR规划④DCS四．内外物流的运作1.外物流运作①双飞翼、集装箱、子母台车2.内物流运作①P-lane运作②SPS运作生产计划的排产顺序算法：目标追踪法生产计划的排产目标：1.生

3、产线装配工时均衡化；2.保持各零部件使用速率尽量保持一致。虽然第一个目标在排产计划中也是考虑的，但是说到底，它被穿插到了以第二个目标为主考虑的数学解法当中。也就是说考虑第二个目标时，第一个目标也相应考虑进去了。生产计划的排产算法原理：方差算法优化原理：1、排序顺序第一顺序的确定（在各产品中选择某产品零件使用速率波动率最小的产品，确定第一个顺序）2、将第一辆已排好顺序的零件使用量计算进去，再次选取在各产品中剩余产品选择各零件使用速率波动率最小的产品，确定第二个顺序）3、依次累推将所有产品全部排序完

4、毕。排产顺序数学模型及目标函数：（将红色线段距离最小化）NjQN,j•曲线斜率为：N/Q；Xjjk•X座标为投入生产线产品KN*j的投入顺序编号；Q•Y座标为零部件aj的使用量。0KQaQ=全部产品Ai的总生产量（i=1，…，a）=Qi（Qi为各产品Ai的生产量）i1Xjk=按从1号到K号（已经决定）的顺序生产产品时使用的零部件aj的总需求量。KN*j2目标函数：DkGkPk()Xjkj1Q使用目标函数DK最小化，是整个数学模型需要解决的问题。丰田称之为“目标追踪法”。目标

5、追踪法的算法步骤：intcar[n];//数组小标表示车的序号，数组的值表示对应车的数量intnum=0;//所有车的数量for(inti=0;i

6、ndnoissuesdiscovered.KN*j2DKi(Xjk1bij)(XjkXjk1bij，Xjk1为某零件之前使用总量，bij为该产品某零件使用量)j1Q举例说明：某产品A1、A2、A3的生产量Qi（i=1，2，3）和它们一个单位产品的生产BOM清单零件a1、a2、a3、a4的件数bij（i=1，2，3；j=1，2，3，4）的信息如下：产产品AiA1A2A3量计划产量Qi235零件aja1a2a3a4配产品Ai置A11011表A21101A30110则：所有零件a

7、1、a2、a3、a4的总需求量（Nj）计算如下：1011NjQbiij2351101=587501103全部产品Ai（i=1，2，3）的总生产量为：Qi23510i1则每个零件的平均使用速率为：Nj/Q=5/10,8/10,7/10,5/10(j1,2,3,4)计算过程：当K=1时；1*521*821*721*52产品A1的DK值：D（-0-1）（-0-0）（-0-1）（-0-1）K1101010101*521

8、*821*721*52产品A2的DK值；D（-0-1）（-0-1）（-0-0）（-0-1）K210101010产品A3的DK值；D（1*5-0-0）2（1*8-0-1）2（1*7-0-1）2（1*5-0-0）2K310101010结论：DK1=1.11，DK2=1.01，DK3=0.79中，最小值为DK3，所以第一顺序位置应该是产品A3。当确定第一顺序后：公式中XjkXjk1bij就可以得出具体数字了。如下：（Xj,k-1代表的是K-1号顺序某零件使用的总量）XXb（X