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时间:2018-11-06
《六西格玛黑带绿带考试考题题库 (2).pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、2004年中质协六西格玛黑带考题:4、项目团队成员是勉强合格的1[1].确定项目选择及项目优先级是下列哪个角A.1;B.1和4;C.2和3;D.1、2、3和4。C.本测量系统从精确度/过程波动比(R&R%)来说色的责任12.[3]在项目特许任务书(TeamCharter)中,需是不合格的A.黑带B.黑带大师C.绿带D.倡导者要陈述“经营情况”(BusinessCase,也被称D.上述数据不能得到精确度/过程波动比(R&R%),2[1].在分析X−R控制图时应为项目背景)。该项内容是为了说明:从而无法判断A.先分析X图然后再分析R图A.为什么要做该项目;B.项目的目标;22.[
2、5]对于正态分布的过程,有关pC、pkC和B.先分析R图然后再分析X图C.项目要解决的问题;D.问题产生的原因。缺陷率的说法,正确的是:C.X图和R图无关,应单独分析13.[3](多选)亲和图(AffinityDiagram)可应A.根据pC不能估计缺陷率,根据pkC才能估D.以上答案都不对用于以下场合:计缺陷率3[1].质量管理大师戴明先生在其著名的质量管A.选择最优方案B.根据pC和pkC才能估计缺陷率理十四条中指出“停止依靠检验达成质量的做B.用于归纳思想,提出新的构思C.缺陷率与pC和pkC无关法”,这句话的含义是:C.整理顾客需求D.评价最优方案D.以上说法都不对2
3、3.[5]对于一个稳定的分布为正态的生产过程,A.企业雇佣了太多的检验人员,对经营来说是不14.[4]劣质成本的构成是:计算出它的工序能力指数pC=1.65,经济的。A.内部损失和外部损失成本pkC=0.92。这时,应该对生产过程作出下列判断:B.质量是设计和生产出来的,不是检验出来的。B.不增值的预防成本+鉴定成本+内部损失和外A.生产过程的均值偏离目标太远,且过程的标准C.在大多数情况下,应该由操作人员自己来保证部损失成本差太大。质量,而不是靠检验员保证。C.不增值的预防成本+内部损失和外部损失成本B.生产过程的均值偏离目标太远,过程的标准差尚可。D.人工检验的效率和准确
4、率较低,依靠检验是不D.鉴定成本+内部损失和外部损失成本C.生产过程的均值偏离目标尚可,但过程的标准能保证质量的。15.[4](多选)以下什么是一个好的项目问题陈述差太大。4[1](多选).六西格玛管理方法所共有的组成部分?选择所有可能的回答:D.对于生产过程的均值偏离目标情况及过程的标A.起源于摩托罗拉,发展于通用电气等跨国公司A.问题对象描述具体B.有清楚的时间描述准差都不能作出判断。B.其DMAIC改进模式与PDCA循环完全不同C.结果可测量D.含有解决方案24.[5]假定轴棒生产线上,要对轴棒长度进行检测。假定轴棒长度的分布是对称的(不一定是C.是对全面质量管理特别是
5、质量改进理论的继承16.[4](多选)高端过程图(SIPOC)能令员工了正态分布),分布中心与轴棒长度目标重合。对于性新发展解企业的宏观业务流程是由于:100根轴棒,将超过目标长度者记为“+”号,D.可以和质量管理小组(QCC)等改进方法,与A.它描述了每个详细流程将小于目标长度者记为“-”号。记N+为出现正号ISO9001、卓越绩效模式等管理系统整合推B.它确认过程之顾客C.它确认过程之供方个数总和,则N+的分布近似为:进。D.它阐明过程的结果A.(40,60)间的均匀分布。B.(45,55)间的均匀分布。5[1](多选).推行六西格玛管理的目的就是要17.[5]下表是一个
6、分组样本C.均值为50,标准差为10的正态分布。A.将每百万出错机会缺陷数降低到3.4分组区间(35,45](45,55](55,65](65,D.均值为50,标准差为5的正态分布。B.提升企业核心竞争力75]25.[5]某生产线有三道彼此独立的工序,三道工C.追求零缺陷,降低劣质成本频数3872序的合格率分别为:95%,90%,98%。D.变革企业文化则其样本均值X近似为如下图所示:每道工序后有一检测点,可检出前道工序的缺陷,6.[2]在质量功能展开(QFD,QualityFunctionA.50B.54C.62D.64缺陷不可返修,问此时整条线的初检合格Deploymen
7、t)中,首要的工作是:18.[5]在某快餐店中午营业期间内,每分钟顾客P=95%P=90%P=98%A.客户竞争评估B.技术竞争评估到来人数为平均值是8的泊松(Poisson)分率是多少?C.决定客户需求D.评估设计特色布。若考虑每半分钟到来的顾客分布,则此分布近A.90%B.98%C.83.79%D.83%7.[2]在某检验点,对1000个某零件进行检验,似为:26.[5]一批数据的描述性统计量计算结果显示,均值和中位数都是100。这时,在一般情况下每个零件上有10个缺陷机会,结果共发现16A.平均值
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