切削用量选择

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1、制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。       所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。       不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的

2、切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。       切削深度ap的选择       切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。       半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可

3、一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。       多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。       在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半精加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。       进给量f的选择       切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用

4、在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。       半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。       工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。       切削速度υc的选择       在ap和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度

5、υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则：       1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。       2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。       3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许

6、多。       此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。1）切削深度ap在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm。切削深度ap计算公式：ap=式中：  dw—待加工表面外圆直径，单位mm  dm—已加工表面

7、外圆直径，单位mm.2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度Vc  光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。切削速度Vc计算公式：　Vc=式中：  d—工件或刀尖的回转直径，单位mm        n—工件或刀具的转速，单位r/min工件材料热处理状态ap=0.3~2mmap=2~6mmap=6~10mmf=0.08~0.3mm/rf=0.3~0.6mm/rf=0.6~1mm/rVc/m·min-1Vc/m·min-1Vc/m·min-1低碳钢 

8、易切钢热轧140~180100~12070~90中碳钢热轧130~16090~11060~80调质100~13070~9050~70合金工具钢热轧100~13070~9050~70调质80~11050~7040~60工具钢退火90~12060~8050~70灰铸铁HBS<19090~12060~8050~70HBS=190~22580~11050~7040~60高锰钢  10~20 铜及铜合金 200~250120~18090~120铝及铝合金 300~600200~400150~