金属切削用量选择原则

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1、切削用量的选择原则数控机床加工的切削用量包括切削速度乂（或主轴转速n）、切削深度卯和进给量f,其选用原则与评通机床基木相似，合理选择切削用最的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。1.数控车床切削用量1）切削深度卯在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。当工件的粘度要求较髙时，则应考虑留有粘加工余量，一般为0.1〜0.5mm。切削深度ap计算公式：ap=2式中：d、v—待加工表面外圆直径，单位mmg—已加工表面外圆直径，单位mm.2）切削速度Vc①车削

2、光轴切削速度Vc光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确立,表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考衣。切削速度Vc计算公式：Vc=1000式中：d—工件或刀尖的冋转宜径，单位mmn—工件或刀具的转速，单位r/min表1硬质合金外圆车刀切削速度参考表ap=0.3-2mmap=2-6mmap=6〜10mm工件材料热处理状态f=0.08-0.3mm/rf=0.3-0.6mm/rf=0・6〜lmm/rVc/m-minVc/m-minVc/mmin低碳钢易切钢热轧140-180100-12070-90iHZgAZdd热轧130-16090〜11060-80调质100-

3、13070-9050-70合金工具钢一热轧100-13070-9050-70调质80-11050-7040-60工具钢退火90〜12060〜8050〜70灰铸铁HBS<19090〜12060〜8050-70HBS二19()〜2258()~11()50-704()〜6()高猛钢10-20铜及铜合金200-250120-18090-120铝及铝合金300-6002()()〜400150-200铸铝合金100-18080〜15060~100注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐川度约为60mino①车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动

4、电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因索影响，伙I此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差并。下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式:1200nWP-k式中：p—工件螺纹的螺距或导程，单位mm。k—保险系数，一般为80。3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min,也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/ro⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。③刀貝空行程尽量选用高的进给速度。④进给速度应与主轴转速和切削深度

5、相适应。⑵进给速度叽的计算Vf=nf式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。f—刀具的进给量，单位mm/r。表2为硬质介金年刀车•粗车外鬪和端面进给量参考表，表3为按表面粗糙度选择进给量参考表。表2硬质合金车刀粗车外圆及端面进给量参考表刀杆尺寸工件切削深度ap(mm)工件材料BXH肓径1/W3>3~5>5-8>8-12>12(mm2)d(mm)进给量f(mm/r)200.3^0.4400.4~0.50.3~0.4碳素结构钢合金结构16X25600.5~0.70.4~0.60.3~0.5—1000.6~0.90.5~0.70.5~0.60.4~0.5—钢耐热钢400

6、0.8~1.20.7~1.00.6~0.80.5~0.6—20X30200.3~0.4——400.TO.51cY9C■600.5~0.80.5~0.80.4〜0.6MMWWW1OAZu1000.8~1.20.7~1.00.6~0.80.5〜0.7——铸铁4001.0~1.41.0^1.20.8~1.00.6~0.8——铜合金400.4~0.5——MMWWW20X30600.5~0.90.5~0.80.4、0.725X251000.9~1.30.旷1.20.7~1.00.50.84001.2~1.81.2^1.61.0^1.30.9~1.10.7~0.925X25400

7、.4~0・50.3〜0・4——600.5~0.70.5~0.70.40.6—1000.8~1.00.7~0.90.5~0.70.4~0.74001.2~1.41.0~1.20.8~1.00.6〜0.90.4~0.6注：1）断续加工和加工有冲击的工件，农内进给量应乘系数k=0.75~0.85；2）加工无外皮工件，表内进给量应乘系数k=l.l；3）加工耐热钢及其合金，进给量不大于lmm/r；4）加工淬破钢，应减少进给量。当钢的駛度为44~56HRC,应乘系数k=0.8；当钢的破度为57~62HRC时，应乘系数k=0.5。表3按表面粗糙度选择进给量参考表表