旋挖钻首件工程总结

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1、首件工程施工总结为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 2009年5月20日～2009 年5月21日对K180+928.073匝道桥0#台1#桩进行了试验桩施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试验桩总结报告如下：一、施工机械人员的配备本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用集中拌和。试验桩0#桥台1#桩（K180+928.073）实际投入的主要设备：ZL50装载机1台，旋挖钻钻机

2、1台，JS1500拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车1台、9m3混凝土运输车1台、12m3混凝土运输车1台。实际投入的人员有42人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员12名，熟练工9人、钢筋工14人。二、施工过程1.准备工作：工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。①测量放样根据设计图纸提供的桩号坐标于2009年5月20日采用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明

3、显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。根据当地地质情况，护筒用5mm的钢板制作，其内径为1.4m，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m中，护筒顶高出原地面0.3m。护筒埋设采用挖埋法，即用人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护

4、筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测小于10mm，钢护筒垂直度偏差不大于1%，满足施工技术规范要求。泥浆池设置在桩基外13米，采用挖掘机开挖7m*5m*2m(长*宽*深)的泥浆池。泥浆制备采用膨润土、纤维素、氢氧化钠，使泥浆比重达到1.02～1.10，以使护壁能满足要求。2.钻孔5月20日下午四点半开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。各时间点钻进速度、地质情况、泥浆比重等参数如下表开始时间终止时间累计进尺泥浆

5、比重地质情况发生事故及处理方法备注16：3016：5041.04砂土无17：0017：35101.02砂土无17：4518：15161.05粉质粘土无18：2318：45221.07粉土无18：5219：13271.05粘土无19：2019：34311.07粘土无19：4020：05371.06粘土无20：1320：35411.04粘土无20：4020：53431.07粘土无累计钻进时间3小时53分，地质情况与图纸稍有出入。3.探孔器的吊放钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装探孔器的吊放，探孔器的制

6、作以5倍的直径长度为准，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放探孔器，合格。4.钢筋笼加工及吊放①钢筋骨架制作钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内分两次制作。②钢筋骨架保护层的设置钢筋保护层用混凝土预制块，预制块直径为15cm,厚度为5cm，用直径为10mm的钢筋穿好后焊在骨架主筋上。沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个，在桩顶处增加保护层预制块4个。③钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋运输采用平板车运输，运输距离150m。在运输过程中为防止钢筋骨架变

7、形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，第一节与第二节焊接采用2台交流电焊机进行焊接，焊接时间为5月21日11：25～14：00，焊接

8、共用时间为2小时35分。焊接完毕后经监理工程师检验合格后，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇注混凝土，防止塌孔。④声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度