旋挖钻首件工程总结

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1、WORD文档可编辑首件工程施工总结为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，本分部根据现场条件及施工准备情况选择K682+450小桥右幅1#台0号桩作为桩基施工首件，并于2015年5月20日对进行了此桩施工。桩径为1.2米，设计桩长20米。桩基实测数据如下：护筒顶标高桩顶标高桩低标高应挖深度实挖深度970.766m968.7m948.7m22.06m22.14m在施工过程中，现场技术员对此桩各个工序进行了控制和检测，并作了详细记录。现将钻孔灌注桩首件总结报告如下：一、施工机械人员的配备本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场

2、加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用搅拌站集中拌和。K682+450小桥右幅1#台0号桩实际投入的主要设备：ZL50装载机1台，旋挖钻钻机1台，X400型电焊机1台，25T吊车1台，装载机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车3台，实际投入的人员有10人，现场管理人员1人，实操人员9人。二、施工过程及施工工艺1.准备工作：工作内容包括测量放样、钻机就位、制作和埋设护筒、制备泥浆四个项目。根据设计图纸提供的桩号坐标于2015年5月20日技术资料专业分享WORD文档可编辑采用全站仪进行测量放样

3、，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。根据当地地质情况，护筒用10mm的钢板制作，其内径为1.4m，比设计桩径大20cm，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m，护筒顶高出原地面0.3m。钻机就位后，用大于护筒直径的钻头施钻至护筒埋设底标高，安装护筒，检查护筒中心和垂直度符合要求后

4、四周分层夯填黏土。同时，护筒埋设后，测量并记录下护筒顶标高。泥浆池设置在桩基外5米，采用挖掘机开挖7m*5m*2m(长*宽*深)的泥浆池，采用化学聚合物进行配置，依据比例进行现场适配，以使护壁能满足要求。2.钻孔5月20日上午十一点半开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。累计钻进时间2小时18分，地质情况与图纸稍有出入。3.探孔器的制作笼式探孔器是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制作的。笼式探孔器采用直径25mm的螺纹钢筋制作，探孔器成形

5、之后外经为D-0.03(D为桩基直径)，有效长5米，技术资料专业分享WORD文档可编辑检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径符合设计要求；若途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象，应采取措施予以消除。4.钢筋笼加工及吊放①钢筋骨架制作钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内制作。②主筋保护层主筋保护层用定位钢筋控制，要确保钢筋笼居于钻孔中间，沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个，按90°均匀安放，即可避免笼底碰撞孔壁。③钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋

6、运输采用平板车运输，在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副钩起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主钩起吊，在吊装过程中采用升主钩降副钩，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，下放完毕后经监理工程师检验合格后，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放

7、、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。④声测管安装技术资料专业分享WORD文档可编辑声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验，完全满足施工要求。5.下设导管桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导

8、管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长3m，配1节长1.5m短管、1节1m导管、一节0.5m导管。导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项