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1、浅谈模板台车模板互换定型工艺的改进 摘要:模板台车广泛用于公路隧道、铁路隧道、水利隧道、地铁隧道的砼衬砌,模板台车的模板加工制做工艺环节至关重要,本文重要介绍工艺改进后在加工制作时的注意要点,和需要达到的目的及经济效益,希望更多的引起同行业的关注。 关键词:模板制作;模板互换;经济效益;加工工艺 一、国内发展趋势 近年来,国家在基础建设领域特别是在公路、铁路等交通基建项目上投入了大量资金,高等级公路、高速铁路相继上马,对工程质量要求也有大幅度提高。衬砌因其能最直观的体现隧道工程质量,要求也相应提高,高标准的隧道衬砌模板台车就在这样
2、的环境下应运而生。为了满足市场对模板台车质量的更高要求,更好的适应市场,我厂提出了严抓质量、奉献精品、铸造中隧二处修造厂品牌的战略。为了解决目前我厂台车模板存在的不足,改良工艺,提高模板精度,形成模板互换是非常必要的。 二、项目要达到的目的 1、消除模板前后搭接错台、模板对接缝的错台。 2、任何单块模板的互换。 3、提高模板的外观质量。 三、项目需要解决的具体内容 产品质量是企业的生命,为了设计出能满足用户要求的产品和改善现有产品的质量,往往都要做大量的实践研究工作,认识探索客观事物的内部规律。 我厂的模板台车虽然有很大进步
3、但在外观质量和互换上基本是一个空白,今年我厂为了更好的适应市场,打造出精品品牌,在厂领导班子的大力支持,技术部加班加点反复论证讨论,制定出了加工工艺流程图: 方案设计→方案讨论→定稿→图纸深化设计→材料采购验收→材料合理布局→弧形拱板下料→校正→合格→钻孔→合格→组焊成型→验收合格→模板放样→合格→厂内组装→检测验收合格→标记→出厂→工地安装→信息反馈→使用过程→信息反馈 经过实践证明我们的工艺是正确的,填补了历史空白,这样消除了模板台车的对接缝的错台、整体打磨,模板与弧形拱板做到了无间隙等。下面我就对模板台车模板的几个加工要点的做一
4、下介绍。 1、拱板面板的布置:模板拱板的布置,拱板我们是采用δ12×1800×8000的原平钢板,钢板在地上铺置时,首先用角钢铺在地面上,再把面板铺在角钢上,把面板整体操平,使其整体平整度为±2mm。 2、下料:下料时把切割小车的割嘴与面板要保持垂直,垂直度为±0.5。这样有利于保证成形模板弧形拱板与模板面板紧密吻合。 3、矫正:把弧形拱板料下好后,在钢板上放样矫正,每次矫正以四块为一摞。 4、标准弧形拱板的加工:在矫正好的弧行拱板中选出四块最标准的点成摞钻孔,钻孔时平台要操平,摇臂钻床要锁紧,以免晃动造成孔的误差较大。 5、钻
5、孔:以标准样板为基准,同一组的拱板与标准样板一起套钻孔。 6、焊接定位套 7、点焊连接角钢2 8、上模具组焊:上模具时,把拱板以定位销定位,用螺栓把拱板与模具紧紧的栓接在一起,再组焊筋板和角筋。 9、用龙门吊吊出半成型品 10、焊接成型品:按照以上流程加工出来的模板,消除了模板前后搭接错台、模板对接缝的错台,做到了模板之间的互换,提高了模板的外观质量,达到了市场的需求。 综上所述,设计制造模板台车工艺虽然有很大进步,但要达到国外先进设计制造技术水平(例如:建模设计)。需要我们机械工人长期坚持不懈的努力。 四、现场检测结果
6、根据我厂新工艺制造出来的模板台车,先后投入使用的有10多台,从各个工地反馈回来的信息得知,在模板台车整体拼装时,不再有意识的去找标号,单块模板可以随意安装都能满足要求,提高了工作效率。从模板台车安装好后与使用两组后检测出来的数据为:⑴轮廓半径±0.5mm,⑵模板平面度3mm/2m⑶模板错台≤0.5mm,⑷模板间隙<0.5mm,⑸表面粗糙度与原钢板表面一样,⑹模板台车外轮廓表面纵向直线度误差≤4mm/2m,⑺作窗板面与模板面弧度一致,错台、间隙误差间隙≤0.5mm无错台,⑻模板台车前后端轮廓误差≤1mm。 从上数据得出结论:新编制的
7、模板台车加工工艺从理论和实践证明是可行的,实现了衬砌模板台车模板的互换。 五、经济效益分析 1、工作效率的提高 传统的模板台车加工工艺需要投入大量的人力,例如:台车模板组焊好了后,需要上平台整体组装,对接缝要整体打磨以消除错台,这样需要的人力为5—6人/天,耗费的时间共需要:5—6天,整台模板下来时间比较长。 如果采用新工艺,模板焊接好了后,不在需要上平台,这样工作效率明显提高了,整台模板台车加工的周期缩短了;工作效率是比较显著的。 2、经济效率方面 传统的模板台车加工就模板上平台整体拼装、对接缝打磨这一项,耗资的总费用=人工
8、费(5—6人/天)+吊车费(3—4天)+螺栓费(300-400套)+角磨机费+辅材费,人工费:50元/天.人、吊车费800元/天、螺栓费:0.7元/套、角磨机费270元/台、500元/台;总合
