imo 压载舱涂层性能标准（pspc）

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1、IMO压载舱涂层性能标准（PSPC）模拟实施工作的指导意见根据集团公司的部署，为了积极应对IMO《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准（PSPC）》（以下简称IMO《涂层性能标准》）的实施，各有关造船企业应认真开展该项标准的模拟实施工作，以便深入地了解各船厂在实施IMO《涂层性能标准》中的难度，并针对主要难点采取相应措施，同时统计及分析各有关单位实施IMO《涂层性能标准》所造成的造船成本增加及建造周期延长的情况。为了有序地开展上述模拟实施工作，特制订本指导意见，供各单位参照执行。1.模拟实施产品模拟实施船舶产品由各单位根据各自的主要长线产品而定。模拟实施的产品区域可

2、以是全船的压载舱，也可以是部分压载舱。2．模拟实施过程从钢材预处理到交船为止的全过程。3.模拟实施的技术依据模拟实施的技术依据是IMO《涂层性能标准》，具体实施可根据中国船舶工业集团公司制定的《船舶压载舱涂装技术要求》和《压载舱涂层破损面积的评估与计算》两份指导性文件规定进行。4．需要重点模拟实施的项目及技术要求⑴钢材表面预处理（PSPC/表1—2.1）l清洁度Sa2½级，粗糙度介于30~75mm；6l水溶性盐限制（相当于氯化钠）£50mg/m2。(根据ISO8502-9:1998提供的方法，测量钢表面水溶性盐的电导率换算成氯化钠含量)。⑵钢板状况调整（PSPC/表1—3.1）l钢

3、板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。l涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。⑶分段表面处理（PSPC/表1—3.2、3.4、3.5、3.6）l被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2½；l水溶性盐限制（相当于氯化钠）£50mg/m2l颗粒大小为“3”、”4”or“5”的灰尘分布量1级（ISO8502-3），更小颗粒的灰尘，如不用放大镜在待涂表面可见时，应去除。⑷分段涂装（PSPC/表1—1.4）l应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明

4、涂层可满足NDFT要求的，可减少第二道预涂。减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在涂层技术文件（CTF）中。⑸合拢后的表面处理（PSPC/表1—3.3）l大接缝为St3，或更好，或可行时为Sa2½。l小面积破损区域不大于总面积的2%时为St3。l相邻接的破损区域的总面积超过25m2或超过舱室总面积2%,6应为Sa2½。⑹涂层技术文件（PSPC/3.4）按中国船舶工业集团公司制定的《船舶压载舱涂装技术要求》准备，但向船东和船级社提交的文件只需按原来的约定。⑺膜厚检测（PSPC/表1—4.3）按中国船舶工业集团公司制定的《船舶压载舱涂装技术要求》规定，但向船东提交的文件只需按原来设计

5、规定。⑻检验项目（PSPC/6.2）按中国船舶工业集团公司制定的《船舶压载舱涂装技术要求》规定，但向船东提交的项目只需按原来设计规定。5.暂可不必模拟的项目技术要求IMO《涂层性能标准》中下述项目的技术要求在模拟实施中可以暂时不必考虑：⑴对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分暂可不必模拟实施。（PSPC/4.3.2）⑵NDFT（名义干膜厚度）（PSPC/表1—1.5）模拟实施压载舱的涂层名义干膜厚度按实施船舶原定的设计要求。但膜厚应满足90/10规则要求。⑶“表面处理和涂装过程的检查应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查”（PSPC/3.2

6、）的要求可不必模拟。⑷“涂层技术文件应由主管机关审查”（PSPC/3.4.1）的要求可不必模拟。6⑸“涂层合格预试验”（PSPC/表1—1.3）可不必考虑，采用原定设计的涂料。⑹车间底漆仍采用船厂习惯使用的统一化车间底漆或原定设计的车间底漆。车间底漆的去除率按船厂习惯。⑺涂层检查人员应选经验丰富的人员担当，暂不要求具有NACE2级、FROSIOIII级的资格。（PSPC/6.1.1）6．模拟实施中的技术攻关IMO《涂层性能标准》模拟实施过程中，应对关键难点问题开展技术攻关：⑴钢材表面可溶性盐含量控制攻关研究IMO《涂层性能标准》规定，钢材预处理后和分段涂装前钢材表面可溶性盐含量应低

7、于50mg/m2(氯化钠)。目前集团公司多数船厂都难以达到此项要求。这样会对造船的成本和周期带来很大程度的影响。因此，应开展钢材表面可溶性盐含量控制攻关研究。应从钢材堆放与贮存、钢材预处理、下料、分段建造和储存、分段建造精度、船体分段局部水洗的设备及工艺等方面开展研究，采取合适的措施减少风雨侵蚀的影响和污染物沉积，确保可溶性盐含量控制在标准规定的范围以内。⑵船体分段合拢后，涂层损伤控制攻关研究IMO《涂层性能标准》规定船体分段合拢后，涂层破损6面积不得超过2%，否则需