生产线效率与效益提升—切换改善

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1、生产线效率与效益提升—切换改善在竞争日益激烈的市场环境下，所有的工厂都希望尽可能地提升生产线的效率，使产出实现最大化，也就是最大限度地减少因各种原因造成的停线损失。但是，由于终端产品的多样性和小批量化发展趋势，以及新产品导入的速度不断加快，致使生产线需要频繁地进行切换，并导致稼动率（workingratio）的低下。案例：松下电器机电（中国）有限公司FA事业部CSE部（以下简称松下CSE部）提供诊断咨询服务的一家客户（以下简称X工厂）共有4条SMT生产线，产品以摄像头为主。2007年，X工厂一条生产线的切换频率为1次/3~4天，切换产品品种一个，平均切换时间为40分

2、钟，所以切换对于生产线效率的影响不大。进入2008年后，X工厂平均一条生产线每天切换5~6个品种的产品，切换时间损耗占到了生产线运行时间的14%左右（40分钟/次×5次/24×60分钟），生产线效率明显下降，改善迫在眉睫。松下CSE部接受了X工厂提出的服务支持要求，并在该工厂开展了切换改善活动。生产线运行分析现场观察首先，我们选择了X工厂的一条生产线（以下简称L1线）进行了运行现状分析。L1线的设备配置为：松下SP28锡膏印刷机+两台CM202高速贴片机+一台CM301泛用机（多功能机）+一台千住回流焊炉组成。参与切换的人数为4人：包括作业员2人，技术员和回流焊后检

3、查员各1人（如图1所示）。松下CSE部的人员对X工厂L1线既有的整个切换过程做了认真的观察，对负责切换的所有现场作业人员的操作动作、顺序和时间进行了记录，形成了图2的切换观察表，表中的每种颜色代表一位作业人员的操作过程。根据记录，平均切换时间为43分钟。人员调查及问题发现对切换过程观察和记录后，我们与作业人员进行了交流，询问其对既有切换过程合理性的看法，他们均认为切换动作已经做到了熟练和迅速，切换时间也已经达到了最短，提升空间已经不大。但是，我们却从实际观察和图2中发现了以下主要问题:1、离线（offline）准备工作不充分；2、作业人员对作业的内容不明晰、操作顺序

4、不合理；3、料架、治具（jig）、工具放置位置不合理；4、最关键的是，印刷机没有提前切换。问题分析通过调查和对图2的分析我们发现，作业人员对于切换中的工作分类不明确，他们错误地认为，切换中动作熟练且速度快就就是切换效率高。由此可以看出，X工厂的工程及作业人员对于高效率切换的认识模糊，并没有真正地理解和掌握。在进行具体分析之前，我们首先要明确关于内部处理时间和外部处理时间的定义（见图3）。所谓内部处理时间是指机器停止时才可以进行操作的时间，如吸嘴更换、支撑销更换等操作所用的时间。外部处理时间是指切换过程中可以提前准备，在不停机的情况下可进行工作的时间，如下一机种的钢网

5、、料架、支撑销排列准备等操作所用的时间。接下来，我们对X工厂L1线的外部和内部处理活动的步骤进行了如下分析（见图4）：步骤一：通过对切换过程的观察和记录，得到了总的切换时间，并详细了解了切换过程中作业人员的动作、操作流程及所用时间；步骤二：将切换时间内的工作内容划分为外部和内部处理两个部分；步骤三：确认可以通过辅助工具转换成外部处理的内部工作部分；步骤四：对以上三个步骤的工作进行复审确认，在实际切换中进行优化改进，并最终制定出标准的切换作业流程书。改善解决方案综上所述，在最终确认了内部和外部处理工作的内容后，针对切换中所发现的问题，我们提出了相应的改善提案:问题一：

6、离线准备工作不充分发生原因：不明确内部与外部处理的工作内容改善提案：首先划分内部和外部处理工作内容，并把所有的外部工作列成清单（见图5），切换工作前把所有外部处理的工作提前完成。问题二：作业人员对作业内容不明晰、操作顺序不合理发生原因：人员对切换流程不明晰改善提案：首先，提升工程人员对于高效率切换的意识，掌握科学的切换步骤，制定出切换作业的标准指导书（见图6）。其次，根据作业指导书对员工进行培训，并开展作业指导，使每位员工有明确的高效率切换意识。第三，保证切换作业流程从前到后执行，平行地完成切换工作（见图7）；如5分钟后完成印刷机和高速机CM202-1的切换工作，1

7、0分钟后完成高速机CM202-2和泛用机CM301的切换工作，等等。问题三：料架、治具、工具放置位置不合理发生原因：工程及作业人员无明确的高效率切换意识，料架摆放区域不合理改善提案：首先，在第二项改善提案的基础上，重新规划料架的摆放区域。切换开始前，把原本在料架区域的料架车移至对应的机台旁，减少切换人员移动时间，同时为减少作业人员在安装料架时确认位置的时间，在安装料盘的同时在料架上标识安装工作台的位置（见图8）。其次，使用治具小车（见图9），放置切换使用的吸嘴、支撑销、治工具等，减少作业人员的移动时间。问题四：印刷机没有提前切换发生原因：工程及作业人员无明确的高