喷粉工艺线路.讲坛docx

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1、喷粉工艺线路前处理→烘干→喷漆→烘烤→检查→包装1．前处理工艺线路线路1：（有氧化层要去除的情况）除油---水洗---除锈---水洗---表调---水洗---磷化---水洗---水洗---烘干;线路2：（无氧化层要去除的情况） 预脱脂---〉脱脂---〉两次水洗---〉磷化---〉两次水洗---〉吹净水分(或烘干)---〉挂件---〉喷涂---〉加热固化---〉摘件---〉检查---〉入库；线路3：（非钝化镀锌板喷涂工艺流程）上挂工件→热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→表调→（水洗喷雾）--磷化→水洗3→水洗4→去离子水洗→（人工吹水）→

2、脱水烘干→人工转挂→吹尘→喷粉→固化→检验→合格成品发货。线路4：喷砂—脱脂—冷水清洗—除锈—冷水清洗—表面调整—磷化—热水清洗—烘干—喷粉—固化1．1除油l主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂、手摸油脂使涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，使涂层的硬度和光泽度降低。主要以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等；或专门的脱脂粉，然后配制成水溶液，通过肥皂的皂化作用油污。l碱煮除油和强碱性中温、低温、常温除油剂往往含有不易清洗的碱金属硅酸盐和OP乳化剂。若除油水洗后，直接进入磷化工序，则易污染槽液，增加沉淀，中和工件表面的许

3、多晶粒点，延长磷化时间，形成粗糙、孔隙率高、耐蚀性低的磷化膜，甚至局部磷化不上，不利于磷化后的涂装。l有机溶剂除油能使磷化过程析氢小、速度快，膜层致密均匀，但毒性大，污染重，不安全，成本高，不利于大规模的涂装生产流水线。l除油时间的控制：一般地说，温度越高，油污越轻，除油时间越短；反之，除油时间则越长。如果除油时间短，除油不尽，就会带走较多的除油剂的有效成份，而且水洗性差，使磷化液不能很好地与基体反应。如果除油时间过长，就会发生所谓的“过除油”除渍剂的化学药品就易被金属基体的孔隙吸收，并使工件表面受到轻度腐蚀和钝化，造成磷化困难或生成粗而疏松的

4、磷酸盐结晶。因而，除油时间的过短或过长，都对涂装质量造成不利的影响。1．2水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是流动的活水。1．3 除锈●黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏、附着力差，使涂层脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸，还可辅以超声波清洗。（盐酸，硫酸两种１５-３０min）。●人们常用腐蚀性强，污染严重的硫酸、盐酸、硝酸等强酸除锈，且多数系用中温

5、工艺。这些除锈方法对磷化过程和磷化膜的形成不利。因为强酸使工件表面的晶粒更多地受到破坏，并使膜层结晶粗大、厚重，氢脆倾向性加大，尤其是空腹钢（门）窗等结构复杂件的焊缝、工艺孔、边角处会留下酸腐蚀的隐患，使涂装质量受到极大危害。当然，强酸除锈对磷化及涂装的影响随强酸的种类、浓度、使用温度和浸渍时间的不同而各有差异。●时间的控制：在涂装试验表明，强酸除锈的时间过长，基材表面会出现过腐蚀，表面粗糙，致使磷化膜结晶粗大厚实；反之，时间过短，不仅锈除不下来，还会使基材表面活化不够，同样会使磷化膜粗大。因此，控制除锈的时间亦同样重要。●超声波清洗：超声波与

6、声波一样是一种疏密的振动波，在传播过程中，介质的压力作交替变化。液体间相互碰撞产生强大的冲击波。虽然位移、速度都非常小，但加速度却非常大，局部压力可达几千个大气压，这就是所谓的空化效应。●巳很脏的抹布和溶剂仍旧使用，可去污但同时带回油污、脏物，采用这种方法应经常更换抹布和溶剂。●酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法，在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀，用水洗至中性，烘干。酸洗液由由缓蚀剂、促进剂、抑雾剂、表面活性剂等复配而成。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗

7、，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。●喷砂处理：采用压缩空气，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着

8、力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，达到不同程度的粗糙度，大大提高工