资源描述：
《【doc】浅谈炼油装置的腐蚀与防护技术》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、浅谈炼油装置的腐蚀与防护技术浅谈炼油装置的腐蚀与防护技术P.mca王巍(大庆石化公司炼油厂,黑龙江大庆1637l1)摘要:介绍了炼油厂在设备防腐管理过程中不同的设备,管道在不同的环境下使用存在的腐蚀问题.采用了不同的防腐方法,延长了设备的使用寿命.关键词:设备管道腐蚀防护方法中图分类号:TE986文献标识码:A文章编号:1008-7818-(2009)02—0037—04TheIntroductionoftheCorrosionandProtectionTechnologyintheOilRefineFactor
2、yWANGWei(OilRefineryPlantofDaqingPetrochemicalCompany,Daqing163711,China)Abstract:Thispaperintroducesthecorrosionproblemsindifferentfacilities,pipelinesindifferentenvironmentduringthefacilitiesanticorrosionmanagingprocessinoilrefinefactory.Byadoptingdifferent
3、method,weenlargethelifespanofthefacilities.Keywords:facilities;pipelines;corrosion;protectionmethodl任务据权威的腐蚀调查报告,企业因腐蚀损失占整个国民经济总产值的4%左右.大庆石化公司炼油厂每年的大修,更新,维修费用的70%以上,用在因腐蚀而需要维修的设备,管道及金属(非金属)结构上.腐蚀损失包括两方面的内容,一是不可避免的腐蚀损失,二是采用现代化的防腐蚀措施可以避免的损失.如何提高设备的使用寿命,是科技工作者的一
4、个永恒的主题.本文结合炼油厂装置的腐蚀情况,提出具体的防护措施.2几个突出的腐蚀问题及防护方法2.1化工大气的腐蚀及防护方法2.1.1问题工业炉燃烧生成的二氧化碳,二氧化硫及其它化工大气的有害杂质,在下雨或潮湿的空气中与水作用生成稀酸,附在设备表面,使漆膜破损金属及混凝土表面遭到腐蚀.从腐蚀形态看是化学腐蚀与电化学腐蚀并存.因环境的差异,金属(非金属)腐蚀是不一样的.如生产装置的湿空冷,空气湿度大与空气中有害杂质的作用,使金属表面腐蚀的很厉害.2.1.2防护对于化工大气对金属结构,非金属结构,设备的腐蚀与防护一般
5、采用涂层做保护层.金属结构采用"EPH高耐候防腐涂料",砼结构采用"氯磺化聚乙烯涂料"的防护方法;对于腐蚀环境不苛刻的可以考虑采用"醇酸磁漆"做防腐层.对于机泵表面采用"聚酰胺环氧磁漆"做保护层,可以起到防腐与装饰作用.2.2换热器的腐蚀及防护方法2_2_1问题冷换设备是关键设备之一,日常大量的故障及事故抢修约60%是由于冷换设备管束腐蚀泄漏所致.另外,部分管束易结水垢,换热效率下降.合理选用管束材料及防腐蚀的控制方法,一直是我们十分关注的问题.2_2.2防护(1)采用7910涂料对水冷却器管束内壁防腐蚀.该方法
6、在润滑油系统使用比较好,因冷却器壳层为润滑油或其它介质对碳钢腐蚀很小.用7910涂料解决管束内壁腐蚀效果很好,但该材料使用温度在l60℃以下.(2)采用5454管束.该管束可以用在轻质油的冷换设备上,如塔顶的冷凝器,冷却器,因为这些管束内作者简介:王藐(1955一),男,中国防腐蚀大师.在大庆石化分公司炼油厂机动处工作,发表论文近百篇.全面腐蚀控制第23卷第2期2009年2月P.m外壁都存在腐蚀,表面锈垢比较多.使用范围为:压力≤1MPa,温度≤180V.(3)采用Ni—P化学镀层.可以使用在7910涂料防腐管束
7、与5454管束的使用部位,并且可以使用在压力≥1MPa,温度≥160～220~C的情况下使用.但在含氧化性酸性介质中一定要慎重.近年来采用一种三层复合镀层的换热器管束,其主要外表面是氟涂料防腐,提高了碳钢管束的耐蚀性.该管束用在弱酸弱碱或有腐蚀性的油性介质中,使用温度≤180~C.(4)采用化学清洗技术.水冷器管束内壁长期运行易结水垢,影响换热效果.在生产设备不允许停车的情况下合理的采用,可以达到不拆卸设备在最短的时间内,使设备恢复正常.(5)高压水射流技术结合装置检修,在拆卸设备的同时采用的方法.特别是清洗管束
8、内壁水垢,锈垢效果最好,费用低,效率高.(6)采用在线清洗技术.该技术是积极主动的预防方法,主要原理是管束每根单管内有根弹簧,利用循环水的流速产生轴向与环向振动.可以防止水冷器管束内壁结水垢,运用得当可以获得较大的经济回报.使用时要注意循环水的质量,保持水中没有固体物,如石子等.(7)采用钛纳米管束.2004年先后在常减压,重油催化等装置的塔顶油汽冷却器上进行了3年的试验
