制造部降本增效实施方案

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1、制造部降本增效实施细则1.目的需要部门调整工序、人员重组、减少浪费、降低成本、增加效益、同时要加强管理、以及创新能力的进一步提升。制造部在降本增效的实施结果，必须符合公司在旅居车产品的批量生产成本控制。只有降低生产成本、减少浪费、才能给产品带来更大的利润空间。降本增效是一个全方位、立体式的系统工程，需要一定的实施方法，具体措施，最大程度的激发全员持久性的参与降本增效活动中，形成降本增效的企业文化。2.标准1.消耗成本下降10%（产品的制作周期和人员工资）2.一次报检合格率%3.配备30名一线作业人员，每周出勤为6天，周日正常休息，月产量1

2、2台，时间初步为每2天一台车1.涉及工序：焊接、油漆、木工、包覆、装配线2.人员基本配置：焊接3人、油漆4人（木柜2人+钣金2人）、木工3人、包覆4人（皮革车缝1人+皮革粘贴3人）、装配线16人（装配工14人+调试2人）3.时间：2014年9月底前完成，10月份具备生产运行 3.制造型车间降本增效实施步骤 3.1.现场诊断 调查和诊断车间或现场，找出存在资源浪费现象，（工序之间交叉作业、物料搬运、人员配置等因素）确定降本增效整体预期效益。Ⅰ：工序作业工程中的存在过程作业损失情况，涉及部门：技术部。首先解决问题如下（非标准车型除外）：一）：

3、内饰板配装：所有车辆内饰件存在配制问题，如：玻璃钢顶、玻璃钢后包围、玻璃钢立柱、车身左右侧板、顶板等。现有生产车辆每台车不能按照技术要求，提前做好预生产。需要解决现有配板时间，现生产基本都在1.5天左右。现有的生产既占用生产周期时间，又占用车间的人员配置问题；二）：车辆布线，解决车辆布线制作时间，尽量采用标准线束，部分配件及灯具采用接插件形式。现有布线存在电线两端留线的长度随意性较大，对电线、电缆有明显的浪费情况；在制作过程中也会出现多线少线的现象。在现有的生产过程中 ，电器配件安装出现交叉作业情况，如：航空行李架安装时，电器人员需要配合

4、接灯带及圆顶LED灯；水箱安装时，电器人员需要接所有水箱的感应器线路；燃油加热器安装时，电器需要布线接线；木柜安装时，电器人员需要接木柜灯带线路等。所有的线路布置完成后，应保证所有的车辆部件在正常状态下安装时，应有此工序的操作人员来完成，所有的电器附件均采用接插件来完成电路的问题；三）：木柜安装：①现生产的所有车辆木柜在安装时，全部有木工人员根据车辆的情况，在生产现场进行弧度配制，所需要的时间不一，时间占用较长的（大通车）基本为1.5天左右，其它车型需要1天左右。木柜在弧度修改的同时，木柜生产工序的作业人员存在明显等待现象；如不在配置木柜

5、安装人员，在站板不安装的情况下，也无法对地柜的弧度配制。②大理石台面安装：所有目前生产的所有车型，均需要在地柜安装完成后，有外协人员按照装配好木柜，在放样制作大理石台面，此时工序作业人员需要等待制作完成后在进行燃气一体灶及水龙头等附件安装。正常状态大理石台面制作需要3小时作业时间。Ⅱ：现有制作过程哪些方面可以实施降本增效一）：后置大床：现有大床部件采用铝制压条、收费亭用内饰铝塑板、9mm板，结构胶等制作上部储物箱，9mm板制作后，还要进行油漆处理，大床储物箱及隔板制作2人最快0.5天才能完成。能否采用外协制作玻璃钢一体件，减少制作时间及原

6、材料的使用。需要财务和物流部分对成本核对后再定。二）：车辆使用水箱：现有车辆所有的水箱均采用1.5不锈钢板材焊接而成，焊接缝、进出管接口较多，导致水箱平面平整度存在严重变形，底部的水箱法兰口不平整，排污阀安装后出现与箱体不在统一平面。制作周期较长，不能保证100%水箱焊接后不会存在漏水；遇有焊接时焊缝焊接不牢靠时，车辆在发交后，长时间车辆颠簸后，出现水箱漏水现象。改进方案：研制整体水箱进行车辆安装，既能保证水箱美观又能使用户感到产品质量有所保证，在车间人员配置时能减低焊接人员，提高工作效率。同时对后期车辆报修水箱漏水情况降到最低；三）：车

7、辆在制作过程中，存在原材料的浪费：①：车辆底板9mm的使用，每台车均需要3张9mm板，现有的板材尺寸为1220*2400规格，板材有效使用尺寸1220*1850左右，能否定置尺寸加工，减少板材切割制作时间及材料浪费②：床板制作，现采用15mm杉木板制作，现有板材1220*2400，每张板材按照目前现有的产品需要1220*1740左右③：车辆在改制外推窗时，板材利用率较低，每台车外推窗内饰件使用均在一张1.2mm板材左右，前期使用数控冲床进行护板加工，后焊接在用0.7*130元/工时=91元的焊接制作费用，过程中需要铆接边框，铆接后的缝隙有

8、结构胶进行封闭，最后在进行油漆处理。此工艺很不成熟，在车辆使用3个月后，胶缝军开裂，车型油漆脱落现象。回公司维修的车辆中，外推窗的内饰件军出现开裂、油漆脱落。改进方案：能否和外推窗的厂家联系，