81原油处理站一次沉降罐改造效果分析

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1、81#原油处理站一次沉降罐改造效果分析袁军1杜文友2(1、新疆油田公司采油二厂注输联合站,新疆克拉玛依2、中国石油管道公司大庆输油分公司，黑龙江大庆摘要:对81#原油处理站_次沉降罐改造的目的、内容和改造后的效果进行了详细分析。关键词：沉降罐;改造；目的；内容;效果图14#沉降罐2008年9月脱水曲线4#沉降罐2008年9月至今出口含水为24.2%,脱水率39.9%,脱后含水率为14.1%。图25#沉降罐2007年3月脱水曲线5#沉降罐2007年3月出口含水为25.4%，脱水率45.7%，脱后含水率为11.9%。日期图35#沉降罐2008年8月脱水曲线5#沉降罐2008年9月至今出口含水

2、为20%，脱水率28.9%，脱后含水率为12.08%。1概述81#原油处理站始建于1989年，本站原设计处理能力为200万吨/年，目前我厂总液量约2万方/日，油量约5000吨/日。原油脱水包括一段与二段两部分，一段脱水的主要设备为一次沉降罐，共有3座，分别为4#、5#、12#沉降罐。其中4#、5#沉降罐建于1995年，12#罐建于2006年。4#、5#结构相同：采用筛管布液，中心收油槽集油，油层厚度的控制采用人工调节阀门来完成。12#罐采用配液管布液，罐壁收油槽集油，油层厚度的控制主要通过调节出水管高度来完成，在出水高度不变的情况下，油层厚度基本恒定。5#罐在本年度进行了改造，由于运行中

3、的分析发现12#罐在各方面均优于4#、5#罐，因此5#沉降罐改造后的结构与12#罐基本相同，该罐已投入运行，以下通过对比，对其改造效果进行分析。2改造前的结构以及运行控制方式一次沉降罐的功能是对采油队来液进行初步油水分离，降低油中含水，分离采用自然重力沉降，分离后的含水原油再进入二段脱水系统进行脱水，到达原油外输交接指标。4#、5#沉降罐其结构主要包括：进油管线、中心柱、布液管、收油槽、出油管线、放水管线、底水管线。工作原理为：分离器出口与一段加热炉出口赉液首先进入进油管线，然后进入布液管，布液管内的液体通过筛孔均匀进入罐内水洗层，通过自然重力沉降，原油进入罐内顶部油层，水进入罐底水层，

4、原油再通过收油槽进入收油管线，然后进入缓冲罐，水则通过放水管线进入污水处理站。在运行过程中，影响沉降效果的主要因素有：来液乳化程度以及破乳情况，来液温度，油层厚度以及来液量，底水影响等。在运行过程中：破乳剂型号以及添加浓度主要通过试验确定，在端点进行调节，来液温度通过调整加热温度来完成，一般在30°C左右，来液量通过调整罐进口阀门控制，油层厚度通过开关放水阀门开度随时调整。3改造目的及内容本次改造除参照12#罐具体结构为，又增加了部分新的内容，改造后的结构为：3.1新的结构主要包括：进液管线、中心柱、进液配液管、罐壁收油槽、收水管线、出水管线、出水高度调节短节、水箱等。其中进液配液管与原

5、有筛管不同，原结构共有8根DN150筛管，在大罐横截面上均匀分布，管线沿长度方向布有筛孔，直径在15~30mm之间，布液管高度为8.5m。改造后的配液管总共有24个配液头，用DN150管线制作而成，配液管高度下降为6.5m,增加了水洗层的厚度。收油槽高度为15m，未发生变化，但由原来的中心位置调整至沿罐壁周向分布，增加了油层中水滴沉降可利用体积。原有出水管线直接通往污水处理站，为控制油层厚度，生产中通过调整放水阀门开度来调节放水量，以保证油水界面基本恒定。改造后的出水管线首先进入水箱上水管，然后通过调节短节进入水箱，再通过水箱下水管线进入污水处理站，在生产过程中，通过调整出水短节高度来

6、完成，由于投运后无法进入水箱调节，因此在投产前，根据计算好的出水高度安装适当长度的短节来调节，投产后若油层厚度不在规定范围，可进行再次调节。3.2增加了乳化液排放装置由于乳化液对原油脱水影响较大，因此在距配液口高度1m以上安装了环行乳化液收集管，通过管线通往老化油处理装置，管线直径DN100，上面分布有筛孔。可以实现乳化油集中排放以便处理，减少乳化液对系统的冲击，堤高脱水效果。3.3增加了罐底负压冲排砂系统该系统有排砂头84个，用自来水冲砂，通过冲砂管线时由于直径缩小，流速增大，产生负压，泥砂被吸入，进入排砂管线排出。3.4增加大罐抽气系统为减少沉降罐蒸发损耗，增设大罐抽气系统，采用活塞

7、式压缩机抽吸罐内气体，将罐内压力恒定在一定范围，抽出的气体可输往天然气站进行再次处理。4改造后的效果分析5#沉降罐改造完成后，将其投入了生产运行，在来液量、含水、来液温度、来液乳化程度不变的情况下，对5#罐改造前后以及改造后与其它沉降罐的处理效果、控制方式、操作维护情况以及经济效益进行对比：4.1脱水效果分析5#沉降罐于2008年8月1日投产，以下统计了投产后与2007年3月份数据，进行脱水效果分析，并与4#罐9月份生产数据进行对