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《齿轮泵泵盖零件的数控铣削加工毕业设计(doc毕业设计论文)》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、2008届机电一体化专业毕业综合实训齿轮泵泵盖零件的数控铣削加工一、项目简介本文主要介绍齿轮泵泵盖的数控铣削加工工艺分析和加工程序两大板块。工艺分析部分主要是从零件图、加工方法、装卡方案、刀具选择、切削用量和加工路线来分析的，内容比较详实；加工程序部分是按加工工序来编排的，由于校内加工中心设备有限，使得编写的程序与加工工序有出入，望读者理解。同时，泵盖是泵的一个重要组成部分，为解决齿轮泵的困油现象,通常在泵盖上开设对称的卸荷槽,或向低压侧方向开设不对称卸荷槽,吸液侧采用锥形卸荷槽,排液侧为矩形卸荷槽,卸荷槽的深度也比液压工业中所用的齿轮泵要深，它是一个较为
2、复杂的零件，它的一些内孔加工精度较高，也就对我们实际操作者的要求较高。通过实际动手操作数控铣床，提高铣床操作能力，通过编写加工工艺，让自己巩固了数控铣床加工工艺知识，提高了铣床的加工编程能力。这使得本次实训有着重要的意义。二、实训所用仪器设备及材料(1)机床设备:数控铣床(YL1230)92008届机电一体化专业毕业综合实训(2)装夹设备:平口虎钳(3)毛坯材料:高分子塑料(4)下料设备:电动钢锯(5)绘图及整理资料设备:电脑、AutoCAD软件(6)测量仪器：钢尺，千分尺三、实训项目设计与成果§3.1齿轮泵泵盖零件数控铣削加工工艺工艺规程是工人在加工时的
3、指导性文件.工艺方案的好坏不仅仅会影响铣床效率的发挥,而且将直接影响到零件的加工质量.所以,在选择并决定数控铣床加工零件及其加工内容后,应对该零件的数控铣削加工工艺进行全面、认真、仔细的分析设计.(一)零件图工艺分析如图3.1.1泵盖零件图所示,该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成,其中Φ32H7和2×Φ6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高,为Ra1.6;而Φ12H7内孔的表面粗糙度要求更高,为Ra0.8;Φ32H7内孔表面对A面有垂直度要求,上表面对A面有平行度要求.该零件材料为高分子塑料,切削加工性能较好。根据上述分析,Φ32H7孔、2×Φ6H8孔与Φ1
4、2H7孔的粗、精加工应分开进行,以保证表面粗糙度要求.同时应底面A定位,提高装卡刚度以满足Φ32H7内孔表面的垂直度要求.(二)选择加工方法①上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra3.2,可选择粗铣--精铣方案.92008届机电一体化专业毕业综合实训②孔加工方法的选择孔加工前,为便于钻头引正,先用中心钻加工中心孔,然后再钻孔.内孔表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度.对于精度较高、粗糙度Ra值较小的表面,一般不能一次加工到规定的尺寸,而要划分加工阶段逐步进行.该零件孔系加工方案的选择如下.a.孔Φ32H7,表面粗糙度为Ra1.6,选
5、择“钻—粗镗—半精镗—精镗”方案.b.孔Φ12H7,表面粗糙度为Ra0.8,选择“钻—粗铰—精铰”方案.c.孔6×Φ7,表面粗糙度为Ra3.2,无尺寸公差要求,选择“钻—铰”方案.d.孔2×Φ6H8,表面粗糙度为Ra1.6,选择“钻—铰”方案.e.孔Φ18和6×Φ10,表面粗糙度为Ra12.5,无尺寸公差要求,选择“钻孔--**孔”方案.f.螺纹孔2×M16-H7,采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法.(三)确定装卡方案该零件毛坯的外形比较规则,因此在加工上下表面、台阶面及孔系时,选用平口虎钳夹紧;在铣削外轮廓时,采用“一面两孔”定位方式,即以底面A、Φ32H7
6、孔和Φ12H7孔定位.(四)确定加工顺序及走刀路线按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序,详见表3-1-2泵盖零件数控铣削加工工序卡.外轮廓加工采用顺铣方式,刀具沿切线方向切入与切出.(五)刀具选择①零件上、下表面采用端铣刀加工,根据侧吃刀量选择端铣刀直径,使铣刀工作时有合理的切入/切出角;且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度,以提高加工精度和效率,并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹.②台阶面及其轮廓采用立铣刀加工,铣刀半径R受轮廓最小曲率半径限制,取R=6mm.③孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定.该零件加工所选刀具详见表3-1-1泵
7、盖零件数控铣削加工刀具卡片.产品名称或代号齿轮泵泵盖零件铣削零件名称泵盖零件图号1序号刀具编号刀具规格名称数量加工表面备注1T01φ6硬质合金端面铣刀 1铣台阶面和孔φ6H72T02φ12硬质合金立铣刀1铣孔φ32H7、φ18和外轮廓编制黄昌娜审核╳╳╳批准╳╳╳2007/12/24第1页1页表3-1-1泵盖零件数控铣削加工刀具卡片(六)切削用量选择该零件材料切削性能较好,铣削平面、台阶面及轮廓时,留0.5mm精加工余量;孔加工精镗余量留0.2mm、精较余量留0.1mm.92008届机电一体化专业毕业综合实训选择主轴转速与进给速度时,先查切削用量手册
8、,确定切削速度与每齿进给量,然后按公式(3-1)、(3-2)计算进
