炉管焊接技术交底单

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1、技术交底单专业：炉管焊接工程名称500×104t/a常减压蒸馏装置项目编号施工图号2004JR-39/3施工班组塔2班主要执行情况SH3085—1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》质量控制及技术要求T5炉管焊接要求1、工艺简介本次炉管设计最高温度400℃，压力1.3MP。炉管主要为材质为T5(1Cr5Mo),炉管规格主要为φ152×8、φ219×10、φ273×12、φ325×12及少量其它规格管线。焊接时采用与母材化成分和力学性能相应的焊材（焊丝为H1Cr5Mo、焊条为R507）进行氩电联焊，即

2、氩弧焊打底(打底时管内充氩保护)、手工电弧焊填充盖面相接合的焊接方法，并采取严格的焊前预热和焊后热处理工艺。2、焊接工艺特点2.1炉管1Cr5Mo属于中合金钢，其焊接性与低碳调质钢相近似。焊接的主要问题是冷裂纹，再热裂统纹和回火脆性。2.2过大的热输入会增加焊接应力和变形，使热影响区的过热程度大，晶粒粗化，晶界的结合能力降低，接头韧性下降等缺点。因而焊接操作时应尽可能的采用多道焊和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。在保证焊透和融合良好的条件下采用小电流和窄焊道焊接，焊道的宽度以不超过焊丝、焊条直径的三倍为宜。2.3焊

3、接前应用磨光机除尽焊接坡口表面及其两侧氧化皮和熔渣，并磨平凹凸不平处。处理完后应仔细进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷2.4炉管与炉管、炉管与管件的焊接，除炉内组对焊接外，应在胎具上进行。相焊件对中后，应均匀点焊，点焊采用非工艺性点焊，即所点焊的焊缝只是临时点固，正式焊接时将点焊处用砂轮机磨掉。3、焊前预热3.1炉管和管件施焊前，采用火焰加热进行预热。用火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢且均匀，防止局部过热。预热温度的测量，宜采用触点式温度计，测点应均匀分布。3.2预热范围应以对口中

4、心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm以外的范围内，应予以保温。3.3碳钢与铬钼钢、铬钼钢与奥氏体钢组成的焊接接头，仅预热铬钼钢一侧。1Cr5Mo钢预热温度为250～350℃，当焊接环境温度小于0℃时，预热温度取上限；钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度取下限。4、焊接4.1炉管及管件的焊接，应采用多层多道接方法。详见工艺作业指导书。4.2焊接铬钼钢材质的焊口时，当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次连续焊完。氩弧焊打底时，管内应充氮气保护。对于弯头及短管，可用与管直径大小相当的石棉板或

5、硬纸板堵住两端，外缠胶布密封。一端插入胶管通入保护用氩气，另一端开一个直径约10㎜小孔以排气和泄压，用胶布密封。打底前密封焊口。开始焊接时打开排气孔，开大流量冲气1~2min，然后密封排气孔，撕开一小段胶布开始焊接。收口时应注意打开排气孔。焊接过程中避免经常撕开密封胶布观察打底焊道，以免空气进入。充填和盖面焊时，管内仍应充4~6个流量氩气保护。对于较长管焊缝，在离焊口两端约150㎜处用铁丝缠紧的棉纱头密封，焊接完成后从管两端抽出棉纱头。对于不宜采用上述方法进行密封的固定口，可以在组对前用水溶纸塞入管内进行密封，用小

6、铜管从焊缝坡口处充气。焊接过程中应注意，每次打磨完接头，宜先充气约1分钟后方能继续施焊。4.3底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。如中断焊接，应立即进行温度为300～350℃、时间为5min的后热处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。4.4多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接头处应错开。4.5焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。铬钼钢炉管及管个表面不得有电弧擦伤技术交底单专业：炉管焊接工程名称中国石油长庆石

7、化公司500×104t/a常减压蒸馏装置项目编号施工图号2004JR-39/3施工班组塔2班主要执行情况SH3085—1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》质量控制及技术要求炉管焊接要求等缺陷。焊接完后应采取温度为300～350℃、时间为5min的后热处理，然后保温缓冷至室温。5、焊接检验和焊后返修5.1焊接完毕对焊缝均应进行目测或用放大镜进行外观检查，其表面质量应符合下列要求：a、焊缝的外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；b、焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣

8、等缺陷。C、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过总长度的10%，否则，应进行修磨或补焊，焊补处应修磨，使之平滑过渡。经修磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。5.2对接焊缝应在24小时后进行100%RT无损检测。检测应符合JB4730—94《钢制压力容器无损检测》的规定，合格等级Ⅱ级。5.3不合格的焊缝必须进行返修。同一部位的返