车间7s管理规范(新版)

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1、文件名称：《车间7S管理规范（试行）》车间7S管理规范（试行）编号：版本：编制人/日期：审核人/日期：批准人/日期：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx发布6车间7S管理规范（试行）1、目的为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。2、适用范围本制度适用于永能新能源108车间现场管理。3、引用文件GB7231—2003《工业管道基本识别色》GB2894—2008《安全标志及其使用导则》4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。5、生产现场7S管理内容与具体要求总要求

2、：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。5.1责任区划分5.1.1根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。5.1.57S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。5.1.7每个区域必须有本区域的

3、区域定置图。5.2区域和通道划分5.2.1区域分为操作区、物料区和通道。5.2.2有摆放物料的地方，就必须有通道。5.2.3通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8米，人行通道不得小于１米。65.3线条和画线要求5.3.1通道线为黄色实线，实线宽度为5厘米。5.3.2区域线为黄黑色实线，宽度为5厘米。5.3.3危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为5厘米。5.3.4线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。5.4定置要求5.4.1能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线。5.4.2存放物料的地方必须有物料区域定位线。5.3画定位线方法5.3.1采用宽度为5厘米的黄黑色

4、实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。5.3.2定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。5.5物料摆放要求5.5.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过1.5米。5.5.2各类叠放摆放物料（单层不超过３千克）总高度不可超过2米。5.5.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。5.5.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。5.5.5大型物料存放区必须有物料区域定置图。5.6标识要求5.6.1颜色（1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。（2）生产区域：白底蓝字。（3）合格区域：白底绿字。（4）物料、原

5、材料区域：白底黄字。（5）安全警示类标识：按照GB2894—2008设置5.6.2标识高度（1）区域标识牌高度：3米。（2）安全警示类标识高度：1.8米。5.6.3位置：面向通道方向。5.6.4对象（1）产品。（2）物料。（3）危险品。（4）区域。（5）工具。5.6.5排版：一行优先，两行其次。5.6.6挂法：固定优先，悬挂次之。5.7颜色要求5.7.1区域（1）黄黑色（虚线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。（2）绿色：表示合格区。（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。（4）红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。（5）黄黑实线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、

6、台阶等）。6、安全事项66.1车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米×0.3米）。6.2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。6.3安全员随时进行巡查稽核，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时提出整改，由各区域整改完成后报安环请求复检，通过则合格。6.4各区域随时检查安全标志，如果脱落要及时报告安环，并由安环安装新的标志。7、节约要求7.1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。7.2员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区

7、域统一管理。7.3实施作业时要严格按照安全操作规程及SOP进行，减少多余的作业或不必要的工序。7.4将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。7.6下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。8、班后整理清扫每天工作结束后，下班前10分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。（1）检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。（2）重新放置那些放错位置的物品，确保所有工