立交工程箱梁构件制作要求及工艺流程

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立交工程箱梁构件制作要求及工艺流程主要制作流程见图1.1钢箱梁制作流程图。组件验收材料进场验收零件修整号料切割厂内拼装钢板矫正加工胎膜焊接工艺试验探伤分段焊接试拼装涂装（2层）图1.1钢箱梁厂内加工工艺流程图1.1加工材料及技术准备1．1.1施工单位应根据设图纸及总体方案编制钢结构制作施工工艺细则文件；同时根据设计图纸绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。1.1.2工艺评定：-37-

1根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要角焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及《铁路钢桥制造规范制》TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，委托有资质的第三方检测机构进行无损检测、物理试验并出具其检测报告，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。1.1.3钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。1.1.4对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。1.2放样号料1.2.1.放样1.2.1.1.按照施工设计图纸和施工工艺的要求对形状复杂的零部件,采用计算机CAD进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；然后输入到数控加工设备加工。1.2.1.2.对钢箱梁面板、底板宽度方向允许偏差正负1.0mm；在长度方向应加放2mm加工焊接收缩余量；1.2.1.3.-37-

2切割工艺根据评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱应不大于1.0mm，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切下料应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。1.2.2.排板1.2.2.1排板时，钢板的长度方向一般应顺着结构的主要受力方向。1.2.2.2平行焊缝之间的间距应大于200mm；1.2.2.3严禁出现十字焊缝，焊缝错开最少20cm；该要求同样适用于现场整体拼装焊缝的要求。（环型焊缝除外）1.2.2.4当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于1.0mm时，则应按施工蓝图要求1:8的斜度削斜。（见下图1.2）；1.2.2.5钢箱梁的面板、底板、腹板的对接焊缝应错开~200mm，且成阶梯形（见下图1.3）。图1.2图1.31.2.3号料与划线1.2.3.1.-37-

3零部件加工：因桥箱梁为多块大小不一的钢板焊接成型的，所以各种规格的零部件很多，我们对其进行分类划分，分别为桥面板、桥底板、桥内侧腹板、桥外侧腹板、隔舱板、U型肋、I型肋、及其余肋板等，为了保证其零部件的尺寸，均采用1：1放样式制作，对其形状较复杂的隔舱板进行数控号料，以保证尺寸精确。U型肋的制作先有多头直条开料机切割成直条钢板，然后采用专用模具在折弯机折弯成型。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除1.2.3.2焊缝坡口：根据设计要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000》）规范施工。1.2.3.3根据零部件的位置实际情况，坡口形式如以下示意图（图4-4）：（除示意图及施工蓝图明注以外的焊缝均为贴角焊缝）。-37-

4图4-41.2.3.3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm1.2.3.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于1.0mm，钢板上不应留下深度大于1.5mm的划痕。1.2.4切割和刨削加工1.2.1.1切割工具的选用：设备及工具名称切割形式切割项目门式多条切割机板材-37-

5氧乙炔气体火焰切割数控切割机等离子、气体火焰切割板材铣边机刀片板材1.2.1.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。1.2.1.3气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度钢箱梁面板、底板、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹深度0.5mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨且圆滑过度。1.2.1.4切割后应去除切割熔渣；对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。1.2.1.5火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。-37-

61.2.1.6刨削加工的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/3000且不大于2.03相邻两边夹角角度±6＇4加工面垂直度≤0.025t且≤0.51.2.1.7端部铣平和半自动气割的允许偏差项目半自动气割铣削序号检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差±2.02加工平面平面度±0.53两端铣平时零件长度2.0±0.84加工平面对轴线的垂直度1.5H/1000≤1/1500且≤0.501.3钢箱梁单元的组合拼装1.-37-

73.1车间组装钢箱梁前必须车间内搭建零部件总组装地面胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，为规格HB500*250*8*12，H型钢每根长度为11米，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控主要定位尺寸。H型钢布置间距与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚性胎架。胎架的坐标和纵坡、横坡和起拱度尺寸如图1.5、图1.6所示。1.3.2组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引板，其材质、厚度、坡口应与所焊件相同。U型板及顶板设在自动定位组装胎架上进行。所有零件在组装前应进行尺寸检查，合格后方可组装。1.3.3单元拼装采用倒装法拼装，拼装顺序为底板—横隔板---两侧腹板---悬挑梁----牛腿---肋板。拼接后检查拼接尺寸、板缝宽度、板边弧线、拱度、高度，同时还要进行板的冲突检查。对存在问题的零件要进行整修，不能整修的要重新进行加工。-37-

8图1.5PWN17-18胎架纵坡起拱控制点标高图-37-

9图1.6PWN17-18胎架轴网控制点尺寸图-37-

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111.3.4U型肋与顶板焊接前，内侧应完成涂装，所有切割处均打磨平肋与顶板之间采用单面坡口焊接。.U型肋对接焊缝、在工厂坡口双面焊接，凸起高度不超过20%焊宽；现场采用单面坡口对焊，内衬永久性钢板垫片（4mm）。1.3.5各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。1.3.6分段拼装应考虑必要的防止变形的措施，如设置假隔舱，以确保接头尺寸精度。1.3.7应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，每段组装完成后需进行复测和调整。1.3.8冷校的环境温不应低于5℃，矫正时应缓慢用力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。热校加热温度应控制在600~800℃，不允许过烧，不易在同一部位多次重复加热。1.4厂内分段预拼装1.1.1预拼装是构件的组件与组件、分段与分段进行试拼，每一试拼单元必须是相邻组件与分段，至少相连的3块，纵横均应进行试拼，试装不合格不能出厂，试拼合格后运走前面2块，留下1块前移用于下批试拼。1.1.2试拼装在拼装胎架上进行，胎架根据钢箱梁线型设计，应对胎架进行总体测量。要求各构件应保持自由状态，接缝符合规范要求。-37-

121.1.3均应逐个检查，证明焊缝及构件各部尺寸、形状符合要求后，再进行预拼。1.1.4预拼过程中，应检查拼接处有无互相抵触的情况。1.1.5对拼装好的构件及零件进行编号、登记，绘制拼装编号图。1.5焊缝探伤检测1.5.1设计要求本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的一、二级焊缝质量标准。（JTJ041-2000）表17.2.27-2焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝Ⅰ主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊缝Ⅱ主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝角焊缝Ⅱ主要角焊缝（JTJ041-2000）表17.2.27-3焊缝超声波探伤范围和检验等级-37-

13焊缝质量等级探伤比例探伤部位板厚检验等级ⅠⅡ级横向对接焊缝100%全长10-45B>46-56B（双面双侧）Ⅱ级焊缝100%焊缝两端各100010-45B>46-56B（双面双侧）Ⅱ级熔透角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探100010-46B>46-56B（双面单侧）钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、纵向腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，桥面板、桥底板、腹板纵向主角焊缝、U型肋、I型肋现场对接为全熔透二级，U型肋与桥面板焊接为坡口焊及其余焊缝为二级。焊缝具体位置，一级焊缝：面板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：腹板与底板、顶板的焊接、I型肋、U型肋对接。-37-

141.5.2检测方法：本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行射线及超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测并抽检10%射线检验，II级焊缝按规范规定进行超声波检测，裂缝采用磁粉检测。由于U型肋采用超声波不易检测，一般要带随梁试件进行焊缝检测。1.5.3检测标准全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89B类Ⅱ级合格。抽查10%的全熔透焊的一级焊缝射线检验标准为现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）B类Ⅱ级。裂缝检测采用磁粉探伤，检验标准为现行国家标准《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-2007），对焊缝表面裂纹的检查，由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波、磁粉探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波、磁粉探伤完成，开具正式探伤报告。-37-

151.6．焊接工艺评定及焊接工艺1.6.1焊接工艺评定的一般要求1.6.1.1焊接工艺评定（以下简称“评定”）是编制焊接工艺的依据。1.6.1.2评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。1.6.1.3根据钢材类型、结构特点、接头形式、焊接方法、焊接位置等制定评定方案，1.6.1.4首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有下列情况之一者，应重新进行评定：——钢种改变；——焊接材料改变；——焊接方法或焊接位置改变；——衬垫材质改变；——焊接电流、焊接电压或焊接速度改变±10%以上；——坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10°以上，钝边增大2mm以上，根部间隙变化2mm以上，有衬垫的根部间隙变化在-2~+6mm）；——预热温度低于规定值下限温度20℃；——增加或取消焊后热处理时；——电流种类及极性改变；-37-

16——加入或取消填充金属；——母材焊接部位涂车间防锈漆而焊接时又进行不打磨的；1.6.1.5“评定”包括进行对接接头试验、熔角接透试验和T型接头试验。1.6.2.试板1.6.2.1对接接头代表板厚范围按下表执行。C2.1对接接头试板厚度（mm）序号试板板厚产品板厚备注1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ—产品板厚t—试板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t1.6.2.2T型接头埋弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.2中选择一种盖、腹板厚度组合。表C2.2T型接头试板厚度（mm）序号焊脚尺寸试板厚度-37-

17腹板盖板16.5×6.58~1212~1628×810~1616~24310×1014~2420~40412×12＞20＞281.6.2.3全熔透，部分熔透T形接头试板厚度按表C.2.3中选择一种试板厚度。表C.2.3全熔透，部分熔透T形接头试板厚度（mm）序号试板厚度产品板厚备注腹板腹板1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ—产品板厚t—试板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t1.6.2.4试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动焊不得小于600mm，焊条电弧、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸、探伤要求确定。1.6.3试验及检验-37-

181.6.3.1对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，对接焊缝，熔透角焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级应达到II级。1.6.3.2样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坯冷矫正。1.6.3.3力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表C3.4的规定。表C3.3机械性能试验项目、试样数量（个）试件形式试验项目试验数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试验1按《焊接接头机械性能试验方法》（GB2469~2654）的规定焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验1低温冲击试验6接头硬度试验1熔透角接试件焊缝金属拉伸试验1低温冲击试验6接头硬度试验1-37-

19T形接头试件焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1注：①对接接头侧弯试验：弯曲角度α=180°。当试板板厚为10mm及以下时，可以用正，反弯各一个代替侧弯。②对接接头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个；如果接头为异种材质组合，熔合线外1mm分别取样。1.6.3.4力学性能试验验收应符合下列规定：1）当拉伸试验结果（屈服、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格，则判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格；2）接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格；3）-37-

20各种钢材焊接接头的冲击功应不低于母材标准定值。若冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍的规定值），则可仍判为合格，否则，判为不合格。4）当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格；5）力学性能试验结束后，若发现试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。1.6.3焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动1.6.4焊接材料1.6.1.1焊接材料的选用焊接方法母材规范焊缝名称焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345qD平焊；角焊H08MnAHJ431平板对接、纵向主焊缝-37-

21手工焊Q345qD平焊；角焊定位焊；E5015筋板、端板焊接气保焊Q345qD平焊；角焊定位焊；ER50-2实心CO2平板对接；筋板、端板焊接1.6.1.2现场对焊接缝采用瓷衬垫。垫衬工艺要求对接焊缝最小处不小于6mm，大于6mm焊接工艺是单面焊接双面成型的新工艺。焊接过程中对时满24小时的焊缝委派第三方进行全过程探伤控制，发现其不合格及时返工至合格后再进行下一道工序施工。1.6.5材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E500系列低氢型330—370℃；1小时120℃焊剂：HJ431烧结型300—350℃；2小时120℃-37-

221.6.6焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：(1)当钢板大于20mm时，.室温低于5℃时而又没有采取预热措施时，焊接普通碳素钢低于0℃；环境湿度大于80%。(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。(3).采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。(4).焊接操作人员处于恶劣条件下时。1.6.7装焊工艺1.6.7.1接头的准备：采用铣边机、自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。被焊接区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合设计图纸及相关规范的要求。1.6.7.2定位焊(1).定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。-37-

23(2).定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。(3).定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。(4)主要杆件应在组装后24h内焊接。.1.6.7.3引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：单块为40*80，两块为一组，引弧和熄弧两组计4块，焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。1.6.7.4焊缝清理及处理(1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。-37-

24(2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳刨、清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。(3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。(4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。(5).肋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于30mm,弧坑应填满。(6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。1.6.8焊缝质量要求1.6.8.1焊缝外观质量-37-

25焊缝外观质量表序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)Bb<20;一级0.5£C£1.0mm二级0.5£C£1.5mmb≥20;一级0.5£C£1.0mm二级0.5£C£2.5mmC1CbC贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）△hhf£60£△h£1.5mm0£C£1.5mmhf>6-37-

26和焊缝余高(C)0£△h£3.0mm0£C£3.0mmhf2hf△hCChf+△hhf+△hT接坡口焊缝加强高(DS)DSDSDS=t/4,但≯10mm3tt-37-

27续上表焊缝外观质量表序号检查内容图例容许公差焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.E4E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集一级和二级焊缝:不允许-37-

28气孔7D一级和二级焊缝:d<0.1t但≯2.0mm焊缝错边T焊缝过溢(q)所有焊缝：q>90°θ89表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许-37-

291.6.8.2焊接缺陷的修复(1).裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。(2).焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。(3).夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。(4).焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。(5).补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于1.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。(6).因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于800℃，严禁用水进行急冷。1.7、钢箱梁涂装1.7.1涂装配套材料1.7.1.1钢箱梁内表面涂装见表涂装要求设计值场地喷砂除锈除锈等级Sa2.5级厂内表面粗糙度RZ35~80μm环氧富锌底漆1道50μm厂内环氧漆3道200μm现场拼装平台上-37-

301.7.1.2桥箱梁顶表面涂环氧车间底漆，漆膜厚度30um，1.7.1.3桥箱梁外表面涂装材料涂装用料道数总厚度指标场地无机富锌底漆1道75um厂内环氧封闭漆1道25um厂内环氧云铁中间漆2道120um厂内聚硅氧烷面漆2道100um现场1.7.2涂装前处理1.7.2.1构件被涂装前必须进行磨修去棱，打磨成R=2毫米的圆弧，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。1.7.2.2喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或人工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为Sa2.5；上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定执行。任何未经除锈的生坯钢或零部件，不得组装入钢结构之中。1.7.2.3钢板和型钢在制作前应进行抛丸除锈、除尘处理。钢板、型钢、梁段表面清理的除锈等级应达到GB/T8923-1988规定的Sa2.5级，表面粗糙度应达到RZ（40~80）μm，一般不超过100μm。-37-

311.7.2.3除锈后，在湿度低于85％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。1.7.3涂覆方法及涂覆范围a)大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持300~500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于80％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行，且环境温度不能低于5℃，否则会影响漆膜固化。油漆喷涂工艺参数如下：喷涂机进气压力0.4~0.6MPa喷嘴型号0.21~0.23”(0.53~0.58ram)喷枪距离300~500mm工作环境湿度<80%钢板表面温度高于露点3℃。露点温度可参考下表：露点温度值查对表相对湿度55606570808590-37-

32环境温度0-7.9-6.8-5.8-1.8-3-2.2-1.45-3.3-2.1-101.82.73.4101.42.63.71.86.77.68.4156.17.48.69.711.512.513.42010.71213．211.416.417.418.32515.616.918.219.321.322.323.33019.921.422.723.926.227.228.2b)细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；c)不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。1.7.3．1涂装环境及涂装质量控制涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在5~40℃之间。环氧类漆、聚氨酯漆在气温5℃以下不允许在施工。1.7.3.2当环境湿度高于85％时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。1.-37-

337.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。1.7.3.41.为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。1.7.3.5多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。1.7.3.6最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。1.7.3.7多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。1.7.3.8箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。1.7.3.9涂料配制和使用时间：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。1.7.3.10涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。1.-37-

347.3.11.涂覆范围：钢箱梁顶板面涂环氧富锌底漆，钢箱梁外表面、钢箱梁内表面涂底、中、面漆。1.7.4补漆作业对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。1.7.1.1钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。1.7.1.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。1.7.1.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。1.8、构件的检测1.8.1焊缝探伤检测：1.-37-

358.1.1设计要求：本工程钢箱梁板材对接焊缝质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的一级焊缝质量标准，钢箱梁纵向对接焊缝、钢箱梁主要熔透角焊缝质量二级。1.8.1.2检测方法：本工程将选用有探伤检测资质的检测单位对本工程钢结构一、二级焊接质量进行超声波探伤检查，对二级外观焊缝需磁粉探伤并进行外观、焊缝尺寸自行检测。1.8.1.3检测标准：全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的，检验标准为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89B类Ⅱ、Ⅲ级。1.8.1.4探伤比例的计数方法应按以下原则确定：a、对工厂制作的一、二焊缝，应对每条焊缝按照长度进行100%超声波探伤，至少200mm；b、对现场安装对接一、二焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数，应对每条焊缝进行100%超声波探伤，并抽查钢箱梁对接一级焊缝10%进行射线探伤。C、U型肋焊缝要每条均进行100%超声波探伤。D、对现场环缝横向及纵向对接焊接要100%探伤。1.8.1.5一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级如下：一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级-37-

36探伤比例100%100%内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级探伤比例10%1.8.1.6检验批评定：抽样检查的焊缝数量不合格点率小于2%时，该批验收应定为合格。不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格。不合格点率为2%~5%时，应加倍取样，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增取一处，如在所有抽检焊缝中不合格点率不大于3%，该批验收应定为合格，大于3%这批焊缝应定为不合格。当批量定为不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查，当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其他裂纹缺陷时，该批验收评定为合格，当检查处多出裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝全数检查。1.8.1.7焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。1.8.2现场涂层质量要求1.8.2.1外观-37-

37涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。1.8.2.2厚度施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度可采用“90－10”规则判定。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍。1.8.2.3附着力当检测的涂层厚度不大于250μm时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于1级；当检测的涂层厚度大于250μm时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于3MPa。用于钢桥面的富锌底漆涂层附着力不小于5MPa。-37-