立交桥钢箱梁工程主要施工方法

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立交桥钢箱梁工程主要施工方法1.1施工准备工作1、技术准备1.1、安装方案已经上报并得到正式批准。1.2、组织施工人员,熟悉图纸，进行图纸会审。1.3、对于负责安装的技术、焊接操作等相关人员进行培训，配置全面、特种人员持证上岗。1.4、确认梁体编号与所安装的位置相符，否则，不得安装；在梁体上放出支座纵横向中心线。墩台上支座、标高复核无误。1.5、在墩台上放出每片梁支座处纵、横向中心线。放线时应考虑起拱度对平面跨径的影响；所有放线应准确，以保证梁片之间的缝隙均匀一致。1.6运输车辆进场及吊车行走路线的场地平整。特别是大型起重机械设备行走道路、吊装站点位置的地基处理，路基钢板的准备。（对于施工区域有地下管网的做特殊防护处理）1.7组织专业技术人员对钢箱梁进场前验收工作，沟通协调构件的进场顺序和装车方向。1.8主干道梁及匝道钢梁的施工电源接线及电源和用电线路及设备的保护工作。1.9钢箱梁进场前的辅助材料的准备工作。（楔子，垫木等）

11.10施工区域的安全文明施工措施准备工作。1.11吊装机械设备及吊装绳扣,卡环的准备。1.12根据劳动力需用量计划组织施工力量，对职工进行技术交底和安全教育。2、吊装设备准备2.1、安装箱梁使用的焊接、手拉葫芦、千斤顶、吊车、路基板、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。2.2使用的吊车应遵守使用说明书的规定，正式吊装前应进行试吊，并经有关部门验收合格并形成书面文件。3、现场准备3.1、吊车站位处进行加固处理，确保吊车作业安全；配置足够支垫钢板或路基箱；3.2、正式吊装前先进行吊车站位演练和试吊；3.3、吊装作业前，提前通知有关部门，做好交通组织准备；3.4、提前做好安全、交通警示和封闭打围工作。

21.2安装工艺流程测量放线汽车吊就位汽车吊部件运输、拼装支座及胶垫安装箱梁提升、吊运到位运梁入汽车吊工作范围梁标高位置调整复核确认安装位置正确后松钩箱梁安装依据标线位置找正后落钩施工准备会同监理验收转入下一梁的工序1.3吊装机械的选择及技术参数1、我单位结合当地大型吊装机械设备情况，初步确定正公路～成自泸高速公路立交桥工程吊装机械为QAY260t汽车吊2台（主线梁吊装）、、50t汽车吊2台（主梁附件吊装）、路基板的倒运和现场构件的安装配合使用。

32、对于吊车的行走路线，为了保护满足高速路面承载能力，须在路面铺设钢板及路基箱在高速路面上，以达到保护满足高速地基的承载能力，路基箱图纸如下路基箱共需工字钢（I28b）64吨。3、吊车技术参数500t履带吊车性能表

4200t汽车吊性能表

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61.5、钢箱梁的安装1、具体吊装顺序及吊车行走路线（见左边、右边吊装示意图）1.1、由于施工区域处于高速路面上，依据施工场地所以履带吊车需在高速路面上来回行走移动。1.2、500t履带吊主机及配件从修通的便道进场，到达正公路K24+568.76（=成自泸高速K14+128.41）主干道上（高速路左侧项目部方向）进行组装（见图），500t履带吊组装由200t汽车吊配合完成，履带吊组装完成后；钢梁运输到达安装现场指定位置，安装从左侧兴隆方向向xx方向进行，待第一片钢梁安装完成后，履带吊后退安装第二片钢梁（履带吊依次后退安装公司第三至第八片钢梁）；1.3、待左边八片钢梁安装完成，将500t履带吊及路基箱板移至正公路K24+568.76（=成自泸高速K14+128.41）右边主干道上，钢梁从兴隆收费站走高速运达作业现场，依次对左边八片钢梁主体从xx方向向自贡方向进行安装。1.4、主道16片钢梁完成安装后，将500t履带吊及路基箱板移至P匝道，安装P匝道两片钢梁。11.5、P匝道钢梁安装完成后，500t履带吊及路基箱板移至Q匝道，安装完成Q匝道两片钢梁后，将500t履带吊拆除施工现场。

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82、具体安装方法2.1由于箱梁的安装高度为13m，需在每跨设置临时楼梯（共3个楼梯），方便施工人员上下如图：

9以上临时楼梯需要HW250*250*8*12=27吨、L90*8=15吨、φ50*2.5=1.2吨、-10钢板=0.9t、-6花纹板=1.8t。2.2、对两片已经安装完成的钢梁依据图纸进行中心、标高找正调整，达到设计及规范要求后对橫向连接进行安装，待橫向连接工序完成后对两钢梁中间的顶部进行安装焊接（第二片至第八片钢梁之间重复上述安装程序）；由于道路运输超宽限制，钢梁两边挑梁待八片钢梁主体安装完成后，再对挑梁进行安装。匝道主梁安装完成以后再进行两边的挑梁安装。

103、单吊钢丝绳及吊耳的选择3.1、钢丝绳的选择箱梁的单吊以主线梁为最重（148t），即以主线梁为例（如图）。

11箱型梁共4个吊点，且相互对称，单个T1、T2钢绳张力为：由于合力为0，即X轴线方向合力为0、Y轴线方向合力为0.(T为构件重量148t)。T1*sin65°+T2*sin65°-148=0T1*cos65°+T2*cos65°=0T1=T2=74t。（每个吊点处钢丝绳所受拉力为37t）即最大张力取31t。用四根18.5米的Φ

1270mm钢丝绳用卡环锁在四个吊装鼻子上，吊装鼻子的位置根据每根构件的几何重心对称布置。钢丝绳破断拉力计算：计算公式：F0=K′*D²*R0/1000，式中F0钢丝绳最小破断拉力，单位为kN;D钢丝绳公称直径，单位为mm;R0钢丝绳公称抗拉强度，单位为MPa;-6x37+1钢丝绳多用起吊绳。其抗拉强度1770MPaK′某一类别钢丝绳的最小破断拉力系数,6x37FC钢丝绳最小破断拉力系数为0.33S钢丝绳破断拉力计算：70mm钢丝绳破断拉力：F0=1770*70²*0.33/1000=286.2吨。钢丝绳的安全系数为9倍，满足使用要求。3.2、吊耳的选择及强度校核吊耳材质选用Q345C，承受拉力设计值为：N=37*1000kg*9.8N/kg=362.6KN钢板的最大抗拉承载力为Nmax，选择30mm厚的钢板，设吊耳与箱梁的焊接长度为400mm，查表有抗拉、抗弯设计值f=205N/mm²。依据：σ=F/(L*0.7b)则：σ=F/L*0.7b=303800/400*0.7*30=36.1MPa＜〔σ′

13〕=205MPa（即选取400mm长焊缝满足要求）考虑到安全选择焊缝长度为600（如图）抗剪强度验算查表有剪切强度许用应力值〔τ〕=125N/（A为侧立面截面积）则：τ=F/A=F1/A=303800/（400-80）*30=31.6MPa＜〔τ〕=125MPa结论：焊缝强度符合要求吊装用卡环选用4个50t。其它单吊箱型梁均选用该钢丝绳进行吊装，吊耳选用相同的计算方式进行选择。5、履带吊安装要求及注意事项5.1、起重机工作半径和高度的范围内不得有障碍物。5.2、严禁起重机斜拉斜吊，严禁吊重物行驶。

145.3、使用双机抬吊同一构件时，吊车臂杆应保持一定距离，必须专人指挥。5.4、履带起重机需有充分机动性及灵活性，当构件起吊前，需对其传动部位进行试运转，要求其各操作系统安全正常，同时检查所有起重索具是否符合要求和规定，履带起重机行走前，检查行走路线，以保证吊机行走安全。5.5、吊装前需试吊检查，按规定在吊点位置挂钩或绑扎，吊车下路基箱是否垫实稳固，起吊构件至离地面或运梁车托架上平面20～30cm时，检查机身是否稳定、吊点是否牢固、各种安全装置是否起作用、吊车是否正常运转，在情况良好的前提下，方可继续工作。5.6、试吊检查合格后方可吊装，慢速提升，起吊速度均匀、平稳升降，吊机转向需平稳转动，不允许忽快、忽慢或急骤制动。5.7、起重机在负重行走时，构件必须在履带的正前方，并用绳索牵牢缓慢上升，重物离地不得超过40cm，严禁任何人在吊起的构件下停留或穿行，已起吊的构件不准长时间停留在空中。5.8、起重机在电线下行驶时，吊臂的最高点与电线之间的最小垂直距离为1m（1KV以下），与电线之间的水平距离不小于1.5m（1KV以下）。

155.9、吊装作业时，设专人负责警戒工作，严禁非吊装作业人员进入吊装现场。5.10、吊绳与构件水平夹角为60度以上为宜，最小不小于45度，否则需使用扁担梁，以防止夹角过小造成吊环处混凝土损坏。5.11、吊装和移运时，必须采取可靠稳固措施，确保梁板在操作过程中不发生碰撞。5.12、梁体安装的全过程中，各作业班组均须有明确劳动分工，并有专人负责，在操作过程中，除确定的现场指挥人员外，任何人不得指挥操作，统一安装作业的各种手势、旗语、哨音，不得随意改动。5.13、施工操作人员应事先经过培训，明确构件安装工序，操作步骤，起重工须持证上岗。5.14、梁体吊装作业，当大于4级、雾天能见度低于30m、降雨时等恶劣气候均应停止施工，一切起重设备在每次使用前经应检查并试运转，以保证安全可靠。5.15、箱梁安装时必须严格按照施工技术人员要求进行施工，不得擅自进行。同时注意纵、横向偏差尺寸一定要在规范要求之内，以免造成箱梁安装就位后，梁体之间的横向间距大小不一，有的间距很大，有的基本无间隙，影响梁体焊机及均衡受力。

161.6箱梁的焊接1、为了保证焊接质量及焊接弧光对周边的影响需制作防弧光、防风、防雨棚10个（如图）防弧光、风、雨棚共需材料为：L90*8=14t、HW250*250*8*12=11t、-10连接板=1t，-3钢板=1.5t。

172、焊接材料的选用按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的相关要求，其熔敷金属力学性能和化学性能的各项指标，符合图纸技术要求和相关的标准。2.1、埋弧自动焊（对接焊）：选用H08MnA型焊丝，直径φ5.0mm，HJ431焊剂。2.2、CO2气保焊选用DHQ50—6型焊丝，直径φ1.2mm；3、材料的保管：焊接材料应符合相应的国家标准，所有焊材在入库时要有出厂质量证明书和使用说明书，焊接材料需存放在干燥通风的仓库架子上，架子离地面高度的距离不小于30cm，离墙壁的距离不小于30cm，焊接材料在堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，并作好标识，避免混乱.4、焊接及检测人员的筹备：1.1焊工从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工考试合格证书或安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书的人承担。1.2无损检测人员：无损检测人员应是经过由国家有关部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术等级资格证书，焊缝质量评定必须由Ⅰ

18级以上的无损检测人员承担。1.3焊接方法：根据焊接工艺评定结果及设计要求，确定箱梁的面板纵缝现场采用CO2气体保护焊打底（打底焊时焊缝下口采用陶瓷垫板贴缝）、埋弧自动焊盖面，立焊、仰焊及角焊缝采用手工CO2气体保护焊。5、焊前现场准备：5.1焊前清理：焊前将坡口及其两侧各20mm（埋弧焊50-100mm）范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，并打磨坡口出金属光泽。对母材部分的缺陷作彻底打磨处理，并作好记录，每一焊道焊完后及时清理，检查合格后再焊接。5.2纵缝埋弧焊焊接前设置好引弧和熄弧板（尺寸：≥50×100mm）；5.3设置测量焊接变形参考点；5.4准备测量焊接弧度的样板；5.5准备各项焊接辅助设施；5.6焊接前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。6、预热：6.1由于该工程箱梁钢板都不大于20mm，因此在温度不低于-5℃时可不进行预热，当温度低于-5℃

19的焊缝必须进行焊前预热，预热温度控制在60～100℃，且定位焊比主焊缝的预热温度高出20～30℃。焊接过程中的层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃。对不需预热的焊缝，当环境温度≥5℃时，对焊缝可以进行直接施焊。6.2焊前需预热的焊缝开始施焊后要连续焊接完成，若由于各种原因停止施焊，对加热部位应进行保温直到再次施焊。对因停电等原因造成无法连续保温时，则停焊时间不得超过48h，并经无损检测确认已焊部位无裂纹，且重新按要求预热后方可进行施焊。6.3采用履带式电加热片对焊缝进行预热和保温，通过远红外线测温仪来控制温度。6.4预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍的钢板厚度，且不小于100mm。其温度测量用远红外线测温仪，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。7、定位焊：7.1定位焊全部采用手工CO2气体保护焊进行焊接，定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，长度为50～100mm，间距为400～600mm左右，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm，定位焊可留在二类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，其焊接工艺和对焊工要求与主缝相同。

207.2对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝温度高出20～30℃7.3施焊前要检查定位焊的质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。8、焊缝分类：8.1一级焊缝：所有的对接焊缝8.2二级焊缝：角焊缝。9、箱梁现场组对和安装焊接：9.1焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。1、风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；2、相对湿度大于90%；3、环境温度低于-5℃；4、雨天和雪天的露天施焊；5、焊工技能受影响的温度；6、洞内滴水。9.2埋弧自动焊：1、埋弧自动焊，采用的设备为MZ—

211000。箱梁对接安装验收合格后，进行焊缝焊接，焊接前，要在焊缝两端设置引弧板和熄弧板（尺寸：≥50×100mm），焊接时，要严格按《焊接工艺作业指导书（焊接规范）》确定的焊接工艺参数和指定的焊接顺序进行施焊，不得随意更改工艺参数，现场采用单面焊双面成型的焊接工艺，焊缝背面应打磨平整。2、纵缝焊接完成后进行引、熄弧板的拆除，拆除引、熄弧板时不得伤及母材，不得用锤击落，应用氧—乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。3、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺进行施焊。4、焊接完毕后，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应当场做好记录并由焊工签名。9.3焊接防护措施1、现场箱梁组对焊接要搭设防护棚，已避免电弧光线辐射，并能起到遮风挡雨的作用。2、高空焊接时除搭设防护棚外还应在下方设置防护网，以免焊花下落对行人造成伤害。9.4、焊接通风措施整体箱梁焊接时需开双侧人口进行通风，并且在箱梁一端采用吹风机吹风，一端采用吸风机吸风已保持箱梁内空气流通。

2210、焊接检验：10.1外观检验焊接做为箱梁制造和安装的一道主要工序，要严格执行“三检制”，焊工自检，班组技术人员复检，专职质检人员（含无损检测人员）终检。对所有焊缝全长范围内进行外观检查，焊缝不应有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷、并应符合下列要求：焊缝外观质量标准序号项目质量标准1咬边横、纵向受拉对接焊缝不允许U形肋角焊缝翼板侧受拉区横向受压对接焊缝Δ≤0.3主要角焊缝Δ≤0.5其它焊缝Δ≤12气孔对接焊不允许主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，其间距不小于20mm，但焊缝端部10mm之内不允许

23其它焊缝直径小于2.03焊脚尺寸埋弧焊,手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许4焊波Δ≤2（任意25mm范围内）5余高（对接）b≤15时，Δ≤315≤b≤25时，Δ≤4b＞25时，Δ≤4b/25单面焊接的横向对接缝背面余高h≤2mm。6对接焊缝余高铲磨Δ1≤0.5Δ2≤0.310.2无损检测经焊缝外观检验合格的焊接件，应在焊接24h后进行无损检验。焊缝无损检验质量等级及探伤范围焊缝名称检验等级探伤部位

24质量等级探伤办法探伤比例横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）Ⅰ级超声波探伤（UT）B(单面双侧)100%焊缝全长纵向对接焊（顶板、底板、腹板等）端部1m范围内为Ⅰ级，其余部位为Ⅱ级T形接头和角接头熔透角焊缝B焊缝全长横隔板纵向对接焊缝B焊缝全长部分熔透角焊缝Ⅱ级B100%中间250～300mm焊角尺寸≥12mm的角焊缝A焊缝两端各250～300mm纵向对接焊缝顶板Ⅰ级射线AB10%

25探伤（RT）底板、腹板横隔板横向对接焊缝5%横向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）10%梁段间对接焊缝顶板十字交叉焊缝100%纵横向各250～300mm底板十字交叉焊缝30%腹板100%焊缝两端各250～300mm连接锚箱或吊耳板的熔透角焊缝Ⅱ级磁粉探伤（MT）100%焊缝全长U形肋对接焊缝焊缝全长横隔板与腹板角焊缝焊缝两端各500mmU形肋与顶（底）板角焊缝

26每条焊缝两端各1000mm,其中行车道范围的顶板角焊缝两端各2000mm横隔板与顶（底）板角焊缝行车道范围总长的20%腹板与底板角焊缝焊缝两端各1000mm,中间每隔2000mm探1000mm临时连接拆除临时连接的部位10.3进行局部超声波探伤（UT）的焊缝，若发现较多非裂纹超标缺陷，即当任意两相邻缺陷间距小于4倍板厚，且在300mm范围内缺陷数量超过5处时，应扩大一倍检验范围；若发现裂纹，或在加倍检验中仍发现较多超标缺陷，应对焊缝全长进行检验。对于局部射线探伤（RT）或磁粉探伤（MT）的焊缝，当发现超标缺陷时，应加倍检验。

2711、焊缝缺陷处理：11.1外观缺陷返修焊缝的外观检测发现有裂纹、未熔合等超过标准的表面缺陷时，必须用砂轮机将缺陷磨去，经MT或PT检查确认缺陷已经被清除后，再对缺陷处进行表面修补。修补的焊接工艺与正式的焊接同部位的焊接工艺相同，修补完成后，必须重新进行外观检查。11.2内部缺陷返修焊缝的内部质量发现有超过标准的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定措施，经监理人同意后，进行返修。返修后的焊缝，应进行外观检测和无损检测。焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮机将缺陷清除，确认缺陷已经消除后，方可焊补。返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次补焊时，应制定可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作记录。