机械制造工艺学课程设计-制定左端尾架的加工工艺，设计钻φ14孔的钻床夹具

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1、哈尔滨理工大学机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：制定左端尾架的加工工艺，设计钻φ14孔的钻床夹具图纸，加设计者：指导教师：哈尔滨理工大学机械设计制造及其自动化系2007年7月11日目录序言……………………………………………第4页零件分析……………………………………………第4页（一）零件的工艺分析……………………………………第4页工艺规程设计…………………………………………第4页（一）确定毛坯的制造形式………………………………第4页（二）基准面的选择………………………………………第5页（三）制定工艺路线……………………………………

2、…第5页（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………第5页（五）确定切削用量及基本工时……………………………第6页夹具设计…………………………………………第14页（一）问题提出…………………………………………第15页（二）夹具设计…………………………………………第15页1、切削力及夹紧力的计算…………………………第15页2、夹紧力的计算…………………………………第15页3、定位误差的分析………………………………第15页参考文献…………………………………………第16页哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目：设计

3、“左端尾架”零件的机械加工工艺规程及此零件“钻Φ14孔”工序的钻床夹具。设计内容：1．绘制零件图一张。2．编制零件的加工工艺过程，并填写加工工艺过程卡及工序卡各一张。3．设计指定工序的夹具，绘制夹具装配总图。（要求计算机绘图）4．绘制夹具的非标零件图。（要求计算机绘图）5．编写设计说明书一份。（按毕业论文的格式，打印文稿。）班级：机械04—2班学生：指导教师：系主任：2007年7月15日序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总

4、复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。零件的分析零件的工艺分析：左端尾架共有四处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.粗铣、半精铣80两端面，这一组加工表面要求粗糙度为6.3。2以底平面为基准来加工φ17的孔保证全跳动0.0015，圆度0.0015，表面粗糙度0.8

5、。来达到图纸要求。3铣面，这一组以φ17孔，采用心轴定位来加工平面。4倒角双面1，用锪钻加工5配刮底面使表面粗糙度达到1.6，来满足图纸要求。6铣3燕尾槽7以φ17孔采用心轴定位方式来加工φ14的孔。8铣16面后钻孔攻丝加工M6螺纹孔。二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。零件的材料为HT150铸铁，考虑到零件的几何形状比较复杂。所以用铸造的形式进行毛坯的制造。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的

6、大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取以芯轴作为定位基准，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行钻削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制订工艺路线1.工艺路线方案工序1）铸造2）时效处理3）粗铣、半精铣80两端面4）钻，粗铰，精铰

7、孔，倒角。5）倒角16）配刮底面7）铣3燕尾槽8）粗铣面9）钻14孔10）粗铣16面11）钻、攻M6螺纹孔12）去毛刺13）检查（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定如下：1.铣80两端面：选择YT15硬质合金刀片1）由表1铣削深度时，2）端铣刀直径为80mm，3），4）Z=55）铣刀几何形状由表26）选择切7）削用量（1）确定铣削深度：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成（2）确定每齿进给量：采用不对称端铣以提高进给量，根据表5当使用YT15铣床功率为7Kw

8、时4）选择铣刀磨铣标准及耐用度由表7铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径故耐用度8）确定切9）削速度v和每秒钟进给量切削速度由表13时各修正系数为故根据X52k型立铣床说明书（表24）选择因此实际切削速度和每齿进给量