机车有箍车轮轮箍GTCC-011-2019

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铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-011-2019机车有箍车轮轮箍2019年8月26日发布2019年9月1日实施国家铁路局

1机车有箍车轮轮箍产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了机车有箍车轮轮箍产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于机车有箍车轮轮箍的监督抽查检验，具体检验项目根据监督抽查计划确定。2检验依据TB/T1400.2—2018机车用有箍车轮第2部分：轮箍3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求抽样数量抽样基数备注4件（含备用样品2件）大于等于16件同组2件样品为同一熔炼炉号，同一热处理批次说明：1、备用样品封存于生产企业或用户；2、在用户抽样时，不作基数要求。3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按《铁路专用产品质量监督抽查管理办法》（国铁设备监〔2017〕79号）执行。抽查的样品应是两年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。第2页

2表2检验用主要计量器具和仪器设备规格序号仪器设备名称备注量程准确度/分度值1超声波探伤机－0～90dB－C：0.0001%2碳硫分析仪C：0～4%；S：0～0.4%－S：0.00001%3ICP原子发射光谱仪－（1～2）%－4光谱仪0.001%～45%－－5精密分析天平200g0.0001g－6拉伸试验机0～600kN1级－7冲击试验机0.5J－0～300J8布氏硬度计－1HBW－9金相显微镜50×～1000×－－10落锤试验机最大提升高度不小于5m－－11粗糙度仪－4%－系统灵敏度应使12磁粉探伤机－－A1-15/50型试片显示清晰13低倍腐蚀装置－－－4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关第3页

3规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各检验项目按下列顺序进行：落锤试验标志、表面质量→外形尺寸、表面粗糙度→内部完好性化学成分、拉伸性能、冲击吸收能量、轮箍硬度、显微组织与晶粒度、非金属夹杂物、低倍组织6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本规范所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后第4页

4退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。表4检验记录的读数值与有效值检验结果序号检验项目读数值位数备注有效值位数单位1外形尺寸□.□或□.□□或□.□□□□或□.□或□.□□mm－2表面粗糙度□.□或□.□□或□.□□□□或□.□或□.□□μm－□.□□或□.□□□6化学成分□.□□或□.□□□%－或□.□□□□3拉伸性能□.□□或□.□MPa或%－4冲击吸收能量□或□.□□或□.□J－5硬度□□－HBW7非金属夹杂物□或□.□□或□.□级－8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为[n；Ac，Re]；其中“n”为A、B类检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。表5机车有箍车轮轮箍检验项目及单项判定方案序不合格样品判定方案检验项目备注号类别数量合格判定数Ac不合格判定数Re1外径D1A101－2内径d1A101－外3箍宽B1A101－形尺4内、外侧面平面度B101－寸5内径平面对内侧面的垂直度B101－6滚动圆圆度B101－第5页

5序不合格样品判定方案检验项目备注号类别数量合格判定数Ac不合格判定数Re7外内径对滚动圆的同轴度B101－形8轮缘高B101－尺9寸轮缘宽B101－10表面粗糙度B101－11化学成分A101－12拉伸性能A101－13冲击吸收能量（20℃）A101－14冲击吸收能量（-60℃）A101－15踏面下20mm处轮箍端面硬度A101－轮16箍轮缘中部硬度A101－17硬轮箍表面硬度A101－度18轮箍表面硬度最大差值A101－19显微组织与晶粒度A101－20非金属夹杂物A101－21低倍组织A101－22落锤试验A101－23内部完好性A101－24表面质量B101－25标志A101－8.2综合判定当A、B类不合格满足表6所示判定方案时,所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表6综合判定方案判定方案不合格类别检验项目数量合格判定数Ac不合格判定数ReA类nA01834B类723623第6页

6判定方案不合格类别检验项目数量合格判定数Ac不合格判定数Re512412B类3012011019异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。10附则本规范起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本规范主要起草人：赵磊、刘霞、宋玉亮、吴开钧、任国强、王艳华、郭泽策。本规范由国家铁路局管理。第7页

7表3机车有箍车轮轮箍监督抽查检验项目及方法序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称1外径D1A2内径d1A3箍宽B1A内、外侧面平4B面度外内径平面对形通用/专5内侧面的垂B－尺满足TB/T用量具直度TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018采用通用/专用量具进行测寸1400.2—2018图1、第3条第3条量表1要求6滚动圆圆度B内径对滚动7B圆的同轴度8轮缘宽B9轮缘高B10表面粗糙度B粗糙度仪－第8页

8序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称C0.55%～0.68%Si0.18%～0.44%Mn0.57%～0.93%1.当钢中P≤0.025%成品轮箍化学成分分析在的C含量轮箍标称直径处（ΦD）的大于踏面下20mm处取不少于S≤0.020%碳硫分析0.62%时，化50g的钢屑试样；采用光谱TB/T1400.2—2018仪、ICPMn的含学TB/T1400.2—2018分析时，可使用拉伸试样端11CrA第4.1.1.3、≤0.23%原子发射量不应超成第4.2.2条部。当采用光谱分析时，试4.2.1.3条光谱仪、过分验按GB/T4336规定的方法Cu≤0.33%光谱仪0.80%；进行，或按GB/T20123和2.仲裁试GB/T20125规定的方法进Mo≤0.10%验采用化行学法Ni≤0.28%V≤0.11%Cr+Mo+Ni≤0.50%抗拉强度Rm950MPa～1130MPa拉伸试样直径d0=15mm，标拉距长度L0=60mm，取样部位伸断后伸长率TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018拉伸试验12A≥10.0%见TB/T1400.2—2018图2，－性A60mm第4.3.1.1条第4.3.1条机试验按GB/T228.1规定的能断面收缩率Z≥14.0%方法进行第9页

9序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称平均值≥20J；单值≥冲击吸收能量采用U型缺口，试样尺寸：13A14J（只允许1个单值－（20℃）55mm×10mm×10mm，缺口深度低于平均值）TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—20182mm，样品数量3件，取样冲击试验第4.3.2.1条第4.3.2条部位见TB/T1400.2—2018机冲击吸收能量图3，按GB/T229规定的方14A平均值≥5J－（-60℃）法进行踏面下20mm15处轮箍断面A≥269HBW10/3000断面硬度试验位置见TB/T－硬度1400.2—2018图4；表面硬轮缘中部硬度测点应与打印标志错开，16A≤321HBW10/3000－度须经研磨准备，去除材料脱轮碳层，测点处打磨深度不应箍轮箍表面硬TB/T1400.2—2018277HBW10/3000～TB/T1400.2—2018布氏硬度17A大于1mm。检测位置位于轮－硬度第4.3.3.1条341HBW10/3000第4.3.3条计箍外侧面，且在比轮箍孔半度径大30mm的圆周上，表面硬度测3点取平均值。试验轮箍表面硬18A≤30HBW10/3000按GB/T231.1规定的方法－度最大差值进行显微组织应为细珠光显体，可存在铁素体，采用TB/T1400.2—2018图微TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018金相显微19显微组织不应存在影响轮箍性5中1号试样，试验按GB/T－组第4.5.1条第4.5条镜能的上贝氏体、马氏13298规定的方法进行织A体等其他有害组织与晶采用TB/T1400.2—2018图粒TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018金相显微20晶粒度不应低于6级5中1号试样，试验按GB/T－度第4.5.1条第4.5条镜6394规定的方法进行第10页

10序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称A类（硫化物类）粗系≤1.5级，A类（硫化物类）细系≤2.0级；B类（氧化铝类）粗系≤1.0级，B类（氧化铝类）细系≤1.0取样位置见TB/T级；1400.2—2018图5，检测面TB/T1400.2—2018C类（硅酸盐类）粗TB/T1400.2—2018应平行于轮箍外侧面，试样金相显微21非金属夹杂物A2－第4.5.1条系≤1.5级，C类（硅第4.5条检测面积不小于200mm，试镜酸盐类）细系≤2.0验按GB/T10561—2005规级；定的方法进行D类（球状氧化物类）粗系≤1.5级，D类（球状氧化物类）细系≤2.0级；B+C+D粗系≤3.0级，B+C+D细系≤4.0级不应有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析和金属低倍试样为轮箍半径方向整TB/T1400.2—2018异物。一般疏松、中TB/T1400.2—2018低倍腐蚀装22低倍组织A个横断面，试验按GB/T226－第4.6.1条心疏松应小于或等于第4.6条置2级，偏析和非金属规定的热酸浸方法进行夹杂物应小于或等于1级第11页

11序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称轮箍垂直放置，以1t重锤冲击轮箍，锤头冲击面应是半径为150mm的圆柱面，底座重量不应小于12t，挠度落锤试验后，轮箍不TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018值不应小于按TB/T落锤试验23落锤试验A应有裂纹、断裂或其－第4.4.1.1条第4.4.1.2条1400.2—2018公式（1）计机他破损现象算的值，落锤高度应满足TB/T1400.2—2018公式（2）的要求，试验时轮箍温度不高于50℃轮箍内部不得有大于或等于Φ2mm平底孔当量的内部缺陷；不TB/T1400.2—2018应存在条状缺陷；检TB/T1400.2—2018超声波探24内部完好性A按附录C的规定进行－第4.7.2条测踏面以下10mm区附录C伤仪域时，由缺陷引起的底面回波幅度衰减应小于4dB满足TB/T粗制轮箍采用目视检测，成TB/T1400.2—2018TB/T1400.2—2018磁粉探伤25表面质量B1400.2—2018第品轮箍采用湿法或干法磁－第4.8.1条第4.8.2条机4.8.1条相关要求粉检测第12页

12序检验不合格技术指标检验方法仪器仪表及备注号项目类别执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明设备名称（1）轮箍制造标志内容应包括：a）轧制月份；b）轧制年份末两位数；c）制造单位标记；d）轮箍钢代号：2；e）熔炼炉号；f）轮箍顺序号；（2）标志排列顺序满足TB/T标志位置及字体高度采用TB/T1400.2—20181400.2—2018图6的TB/T1400.2—201826标志A游标卡尺测量，其余采用目游标卡尺－第6条要求，不应改变标志第6条测顺序；（3）标志基线至轮箍内圈的距离为20mm～30mm，字体高度为10mm～15mm，在外侧面采用冷打印标志，字迹应清晰可辨，字形、笔画根部不应出现尖角第13页