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1、目录第一章零件的工艺性分析.41.1零件的工艺性分析41.2冲裁件的精度与粗糙度51.3冲裁件的材料51.4确定工艺方案.5第二章冲压模具总体结构设计62.1模具类型62.2操作与定位方式62.3卸料与出件方式62.4模架类型及精度6第三章冲压模具工艺与设计计算73.1排样设计与计算73.2设计冲压力与压力中心,初选压力机9第四章模具的总张图与零件图134.1根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图134.2冲压模具的零件图14第五章冲压模具零件加工工艺的编制275.1凹模加工工艺过程275.2凸模加工工艺过程275.3卸料板加工工艺过程295.4凸
2、模固定板加工工艺过程295.5上模座加工工艺过程305.6下模座加工工艺过程305.7导料板加工工艺过程3133摘要随着中国经济的迅速发展，模具已经成为现今工业生产不可或缺的装备，占有着越来越重要的地位。在这样的发展形式下选择模具设计这样一个有意义的毕业设计是一次非常重要的锻炼机会。本设计是针对冲孔模具的设计，设计先根据零件的结构特点及工艺特性进行工艺分析，再结合现今模具生产厂家的具体经验进行结构设计，切实将设计做到能够应用在实际生产中，使模具更具有实用性。该工件结构特点适宜采用冲压进行生产，所以对冲压与模具的相关知识进行了简单介绍。拉延模是将经过落料工序的材料
3、通过凸凹模的冲压产生塑性变形从而得到零件形状的工序，是模具中重要的组成部分是其他工序的基础。本设计对拉延模的工艺特点、组成、具体工作过程进行了阐述、并对组成模具的部分部件进行了分析。关键词：冲压模具设计冲孔工艺分析33设计要求:设计该零件的冲孔冲压件图如下图所示:冲压技术要求:1.材料:H622.材料厚度:4mm3.生产批量:中批量4.未注公差:按IT14级确定.33第一章零件的工艺性分析.1.1零件的工艺性分析该零件材料为H62(黄铜)结构简单,形状对称,凹模宽度B=12≥1.2t(t为材料厚度),冲孔时有尺寸为φ6.5>φ5.2冲孔时,因受凸模强度的限制,孔
4、的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm<φ5.2所以满足工艺性要求.冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C≥(1～1.5)t,C′>(1.5～2)t所以由冲件图可知C1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4,C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4,C′=18/2-6=3<1.5X4=6.由以上可知孔与孔之间距离C1满足工艺性要求,C2至少增加1.5才能满足工艺性要求,而孔到边缘的
5、距离至少增加3才能满足工艺性要求,因此必须在总长88.9加上1.5,即总长为90.4才能满足工艺性要求,总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求.由以上分析可得,冲件的长改为90.4,宽改为24才能满足工艺性要求,如图1所示,如果征得有关同意,我们才能继续做下一步的设计.图1工件图331.2冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08.而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差±0
6、.15而冲件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求.1.3冲裁件的材料H62(黄铜),抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工.1.4确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合
7、理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案.33第二章冲压模具总体结构设计2.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模.2.2操作与定位方式零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。2.3卸料与出件方式考虑零件尺寸较大，厚度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
8、2.4模架类型及精度由于
