铁道货车滚动轴承-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则 GTCC-005-2020

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铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-005-2020铁道货车滚动轴承2020年10月26日发布2020年10月27日实施国家铁路局

1铁道货车滚动轴承产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了铁道货车滚动轴承产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于铁道货车滚动轴承的监督抽查检验，具体检验项目根据监督抽查计划确定。2检验依据TB/T2235—2016铁道车辆滚动轴承TB/T3017.1—2016机车车辆轴承台架试验方法第1部分：轴箱滚动轴承3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，根据铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求抽样数量抽样基数备注8件（含备用样品4件）大于等于30件—说明：1、备用样品封存于生产企业或用户；2、在用户抽样时，不作基数要求；3、抽取成品轴承。3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按《铁路专用产品质量监督抽查管理办法》（国铁设备监〔2017〕79号）执行。抽查的样品应是一年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。第1页

24.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。表2检验用主要仪器仪表及设备规格序号仪器仪表及设备名称备注量程准确度/分度值1轴承专用检测仪－0.001mm－2洛氏硬度计20HRC～70HRC0.1HRC－C：0～4%C：0.0005%～0.02%3碳硫分析仪－S：0～0.4%S：0.0003%～0.003%4ICP等离子体发射光谱仪－（1～2）%－1%5直读光谱仪0.001%～45%－短期精度：小于0.5%RSD6金相显微镜10×～2000×－－7轴承轴向游隙仪±500μm0.01mm－8粗糙度仪0.025μm～12.5μm0.001μm－9显微硬度计—0.1HV－10超声波探伤仪－－－11磁粉探伤仪－－－12特斯拉计0～200mT0.01mT－13轴承装置性能试验台0～250kN1%－4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。第2页

36.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各检验项目按下列顺序进行：标志→尺寸及游隙、保持架径向游动量、外圈端面到密封组成端面深度、密封组成间隙→轴承注脂量→剩余磁感应强度→外观及探伤→硬度、淬硬层深度、化学成分、非金属夹杂物、显微组织；标志→清洁度；标志→热试验。6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足检测要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后第3页

4退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。表4检验记录的读数值与有效值检验结果序号检验项目读数值位数备注有效值位数单位1热试验□.□□.□℃－□.□□或□.□□□2化学成分□.□□□或□.□□□□－－或□.□□□□3硬度□.□□HRC－4淬硬层深度□.□□□.□mm－5剩余磁感应强度□.□□□.□□mT－□.□□、□.□□□或□.□.□、□.□□或□.6尺寸及游隙mm－□□□□□□□7保持架径向游动量□.□□□□.□□mm－8轴承注脂量□.□□克－8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A类不合格判定方案为[n；Ac，Re]；其中“n”为A类检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。表5铁道货车滚动轴承检验项目及单项判定方案序不合格样品判定方案检验项目备注号类别数量合格判定数Ac不合格判定数Re1标志A401－2化学成分A101－3非金属夹杂物A101－4显微组织A101－5硬度A101－6淬硬层深度A101－第4页

5序不合格样品判定方案检验项目备注号类别数量合格判定数Ac不合格判定数Re轴向游隙A101－7尺寸及游隙尺寸A101－两内圈内径差A101－8保持架径向游动量A101－外观A101－粗糙度A101－9外观及探伤磁粉探伤A101－超声波探伤A101－10轴承注脂量A101－11外圈端面到密封组成端面深度A101－12密封组成间隙A101－13清洁度A101－14剩余磁感应强度A101－15热试验A201－8.2综合判定当A类不合格满足表6所示判定方案时,所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表6综合判定方案判定方案不合格类别检验项目数量合格判定数Ac不合格判定数ReAnA019异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。第5页

610附则本细则起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本细则主要起草人：申震、宋玉亮、林鑫、卢翀、张忠凯、于兆华、王艳华。本细则由国家铁路局管理。第6页

7表3铁道货车滚动轴承监督抽查检验项目及方法技术指标检验方法序不合格仪器仪表及检验项目备注号类别设备名称执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明TB/T2235—2016TB/T2235—2016第7.1条第7.1条轴承内圈、外圈、保持架和1标志A第7.3条第7.3条目视检查－－密封组成均应有基本标志第7.4条第7.4条第7.5条第7.5条碳硫分析按GB/T223或GB/T4336的规化学成分符合TB/T2235—仪、光谱仪、TB/T2235—2016TB/T2235—2016定进行化学成分分析，当出现2化学成分A2016中表3、表4及表5的ICP等离子－第4.2.2条第5.1条异议时，按GB/T223的规定进要求体发射光谱行仪电渣重熔高碳铬轴承钢的非金电渣重熔轴承钢的非金属夹属夹杂物检验按GB/T18254中杂物不应超过TB/T2235—的规定进行，电渣重熔渗碳轴非金属TB/T2235—20162016表6规定的级别，真空TB/T2235—2016承钢的非金属夹杂物检验按3A金相显微镜－夹杂物第4.3条脱气轴承钢的非金属夹杂物第5.2条GB/T10561—2005中的A法进不应超过TB/T2235—2016行，真空脱气轴承钢的非金属表7规定的级别夹杂物的检验按照ISO4967:2013中的A法进行轴承内圈和外圈表面渗碳层高碳铬轴承钢的显微组织检验显微组织和心部显微组织应方法按JB/T1255—2014的规TB/T2235—2016TB/T2235—20164显微组织A符合JB/T8881—2011的规定进行，渗碳轴承钢的显微组金相显微镜－第4.4.2条第5.3条定。滚子显微组织应符合织检验方法按JB/T8881—JB/T1255—2014的规定2011的规定进行TB/T2235—2016轴承硬度值符合TB/T2235TB/T2235—20165硬度A按GB/T230.1规定进行洛氏硬度计－第4.5条—2016表8的规定第5.4条TB/T2235—2016轴承内圈和外圈淬硬层深度TB/T2235—2016按JB/T8881—2011的规定进6淬硬层深度A显微硬度计－第4.6条为1.5mm至2.3mm第5.5条行第7页

8技术指标检验方法序不合格仪器仪表及检验项目备注号类别设备名称执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明轴承自由状态下的轴向游隙应轴承专用检轴向TB/T2235—2016符合TB/T2235—2016表9TB/T2235—2016使用翻转式测量装置测量，也测仪、轴承－游隙第4.7.1条的要求第5.7条可按已验证过的等效测量方法轴向游隙仪进行测量成套轴承尺寸及几何公差、内尺成套轴承尺寸及几何公差、圈和外圈尺寸及几何公差按寸TB/T2235—2016内圈和外圈尺寸及几何公TB/T2235—2016GB/T307.2—2005的规定进轴承专用7及尺寸A－第4.7.2条差、滚子尺寸及几何公差应第5.8条行，圆锥滚子尺寸及几何公差检测仪游符合产品图样的规定的测量按GB/T25767—2010的隙规定进行两内TB/T2235—2016轴承两内圈内径差不应大于TB/T2235—2016两内圈内径差的测量按GB/T轴承专用圈内－第4.7.3条0.013mm第5.8条307.2—2005的规定进行检测仪径差将内圈组件（由内圈、保持架和滚子组成）放在支撑工装上，仪表触头处在保持架窗梁的中间位置，手指的作用点应位于保持架径向TB/T2235—2016轴承保持架径向游动量符合TB/T2235—2016测量方向上，将保持架前后平轴承专用8A－游动量第4.9条TB/T2235—2016表10规定第5.10条稳移动，两个极限位置测量差检测仪值为单一方向保持架的径向游动量，相隔约120°测量3点的算术平均值即为保持架径向游动量第8页

9技术指标检验方法序不合格仪器仪表及检验项目备注号类别设备名称执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明TB/T2235—2016按TB/T2235—2016第4.10.1～TB/T2235—2016外观第4.10.1～4.10.4条及第目视检查－－4.10.4条第5.11.1条4.10.6条进行检查第4.10.6条轴承内圈滚道表面、外圈滚内圈滚道表面、外圈滚道表面、外粗糙TB/T2235—2016道表面、挡边、滚子滚动面TB/T2235—2016挡边、滚子滚动面和滚子球基观粗糙度仪－度第4.10.7条和滚子球基面的粗糙度应符第5.11.2条面的粗糙度的测量按JB/T9及A合产品图样的规定7051—2006的规定进行探伤内圈、外圈和滚子的磁粉探伤磁粉TB/T2235—2016轴承内圈、外圈和滚子在磁TB/T2235—2016磁粉按规定程序批准的技术文件进－探伤第4.10.8条粉探伤后不应出现裂纹第5.11.3条探伤仪行超声TB/T2235—2016TB/T2235—2016轴承外圈的超声波探伤按规定超声波波探轴承外圈应进行超声波探伤－第4.10.9条第5.11.4条程序批准的技术文件进行探伤仪伤轴承的润滑脂注脂量满足TB/T2235—2016TB/T2235—2016采用电子秤对清洗前后的轴承10轴承注脂量ATB/T2235—2016表11的要电子秤－第4.13.2条第5.14条进行称重求轴承密封组成压装后上下两外圈端面到TB/T2235—2016侧外圈端面到密封组成端面TB/T2235—2016外圈端面到密封组成端面深度轴承专用11密封组成端A－第4.14条深度符合TB/T2235—2016第5.15条e相隔约120°测量3点检测仪面深度表12的规定353130B型及SKF197726型轴密封组成TB/T2235—2016承密封压装后，上下两侧密TB/T2235—2016支撑轴承外圈端面，密封组成轴承专用12A－间隙第4.15条封组成间隙符合TB/T2235第5.16条间隙b相隔约60°测量6点检测仪—2016表13的要求第9页

10技术指标检验方法序不合格仪器仪表及检验项目备注号类别设备名称执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明轴承注油脂前内部的杂质重量TB/T2235—2016轴承注润滑脂前内部的杂质TB/T2235—201613清洁度A评定方法按GB/T25770—2010－－第4.16条质量不应大于80mg/套第5.17条中附录A的规定进行353130B型轴承零件的剩余磁感应强度不应超过0.25mT剩余磁感应TB/T2235—2016TB/T2235—2016使用特斯拉计在轴承零件端面14A（2.5Gs），其余轴承零件的特斯拉计－强度第4.17条第5.18条和棱角处进行检测剩余磁感应强度不应超过0.3mT（3Gs）在最高试验转速下重复一定数量的试验循环，直到一个规定的总模拟走行里程。热试验的温度检测执行TB/T3017.1每个试验循环由两个单向行程—2016中表2的要求；检查组成，一个旋转方向为一个单TB/T2235—2016并记录滚子和套圈是否存在向行程。两个单向行程中间有第4.18条目视可见的鳞状脱落、卡住、TB/T3017.1—2016短暂的停止。每个单向行程都轴承装置15热试验ATB/T3017.1—2016发热变色、掉块等现象；保－第8.3条由起速度、恒速、减速、停止性能试验台第8.3条持架是否存在断裂、裂纹、组成，热试验总模拟走行里程第10.2条变形或异常磨损等现象；润不小于4.5万公里，最高试验滑脂是否泄漏，颜色、气味、转速为最高运行速度的110%。外观上是否异常试验前应进行预备试验，观察轴承的热反应，并重新分布油脂第10页