精益知识手册

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1、JPS精益知识手册目录一、精益的定义二、浪费的定义三、JPS十大要素四、JPS五大工具五、JPS七大衡量指标六、JPS工作小组活动常用工具七、JPS精益知识题库一、精益的定义精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场或下道工序急需产品。益，即所有经营活动都要有益、有效，具有经济性。精益是一个系统化的过程，通过识别和消灭浪费使资源得到最有效的利用。精益的内在原则消灭浪费、标准化操作、生产零缺陷及通过关注物流和信息流实现单件流动。精益生产：一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间时间的生产理念。江铃

2、精益生产系统（JPS）由来JPS是江铃结合自身实际，从福特引进的一套汽车制造业先进的生产管理体系，其借鉴和吸收了FPS理念和做法，以消除浪费为目的，强调生产管理过程中三大最重要因素——人、沟通、消除浪费。江铃精益生产系统（JPS）简介JPS按照精益的原则和方法，授权予一群有能力的员工，共同学习，安全生产。它要求在生产和交货过程中，不断满足并超越顾客在质量、成本和时间方面的期望。江铃精益生产系统（JPS）目标追求：○零缺陷○零故障○零库存○零浪费JPS=消灭浪费二、浪费的定义所花费的时间、人力、空间而对提供给顾客的产品或服务不

3、产生增值的事情。七大浪费●物料的移动●过量生产●多余的动作●过程不当●返工●等待●库存什么是增值？○站在顾客的立场上，有四种增值的工作-----使物料变形------组装-------改变性能-部分包装什么是非增值？○站在客户的立场上，非增值的工作-------运输物料--------走路--------返工或返修--------检验三、JPS十大要素○全面生产性维护TPM○培训Training○工位过程控制ISPC○制造工程ME○环保Environmental○工业物料IM○安全与健康SHARP○工作小组WG○管理Lead

4、ership○同步化物流SMFJPS十大要素◎全面生产性维护（TPM）TPM是JPS最基本、最核心的过程。其活动的重点在于通过确认瓶颈工序、5S管理、使工作小组的重点转移到关注持续改进设备、设施及工具的效率上。◎培训（Training）通过培训需求分析制定培训计划，达成培训目标；通过培训管理程序、培训数据库系统和培训评估流程，结合公司经营指标，验证培训效果。◎工位过程控制（ISPC）确保工位内的产品质量，消除与不合格物料有关的浪费；通过采用标准化的工具和程序，防止缺陷的产生及不良品下传，来保证生产高品质的产品并彻底消除浪费。

5、◎制造工程（ME）将精益制造和设计理念运用于工厂各类项目和新品开发中，在项目审批、供应商/承包商选择和合同审核工作中，充分考虑安全、环境的潜在损失，制造可行性、可靠性和可维护性等因素，并建立必要的程序。◎环保（Environmental）通过环境管理体系的建立、内外环境信息的交流、环保法律法规符合性的评估、制造过程的环保支持来预防和减少环境污染，履行工厂对员工和社会的环保责任。◎工业物料（IM）通过工业物料的物流管理、供应策略、工业物料的审批程序，低值易耗工具的管理程序，降低工厂非增值工作时间，促使总成本的减少。◎安全与健康

6、（SHARP）一系列详细且量化的评价项目，强调对劳动健康和安全方面的预防性改进工作。◎工作小组（WorkGroups）以作业区为工作小组，重在利用JPS工具和衡量指标来有效消除现场的浪费进而持续改善，以提升经营成果和员工的满意度。◎管理（Leadership）本要素在实施JPS过程中起框架作用。它是通过自上而下采用目标展开，领导的参与、承诺与支持，沟通及自下而上的问题解决和持续改善的程序，运用价值流图析，来达成衡量指标和绩效的改善。◎同步物流（SMF）建立生产物料标准拉动体系，零部件在工厂按需供应,没有过多的库存,没有过多的

7、劳动力,没有过多的搬运，维持一定柔性生产来满足不断变化的客户需求,以最低的物流运作成本保障精益制造与精益生产的实现。四、JPS五大工具◎TPM◎可视化工厂◎QPS◎快速切换◎防错TPM（全面生产性维护）--主要应用于改善与提高设备的利用率和设备综合效率，确保设备能在正常运行时，实现生产中的零停机时间、零缺陷、零故障和零浪费。QPS--应用QPS来定义和显示各项工作中正确的操作步骤，进行标准化，消除浪费，提高质量，连续不断地改善工作水平。防错--是设计用来防止特定缺陷发生的改进程序。防错的三种方式：物理方式--安装防错装置；操

8、作方式--实施正确的操作规程、顺序和工艺；理论方式--加大使用防错装置的力度并建立奖惩制度。可视化工厂--是用标志或其他可视工具来帮助工人了解工作中的标准。5S：分类、稳定、清洁、标准化、维持--用于在工作位置实现可视化工厂的基本步骤。快速切换--工作小组用来分析和最大限度减少配置及切换时