生产线平衡培训资料课件

《生产线平衡培训资料课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

生产线平衡

1课程大纲第一篇.生产线平衡概述第二篇.线平衡改善步骤第三篇.生产线平衡实战技法第四篇.生产线平衡约束问题第五篇.打破平衡

2生产线平衡概述Part1引言常用术语生产线平衡分析

3引言-装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化无雇用关系(学徒)1903年福特公司成立1913年首次用流水线少品种﹑大批量起源20世纪50年代提出Cell化理念多品种﹑小批量

4引言-装配流水线起源福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表

5

6引言-生产线平衡等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。

7引言-不平衡原因生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：员工之工作态度及熟练度工序之选订操作方法物料之品质工序之排列

8

9常用术语1.节拍2.工站﹑瓶颈时间3.单件标准时间4.生产线平衡5.平衡率6.UPPH

10常用术语-节拍TAKTTime节拍(TT)(产距时间)节拍确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间CycleTime）节拍是流水线的节奏或拍子

11常用术语-节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：节拍时间=净运作时间(时段)顾客需求(时段)*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)

12

13常用术语-节拍例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100天(不含法定假日);交货量为:1,000万PCS;现F公司有10条SMT生产线﹔预估良率为99%,稼动率为85%(每日作业时间是24小时)。请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交货???

14常用术语-节拍流程计算过程例2.节拍的计算1计算单线需求理论日产能计算单线实际需求日产能计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响,其实际产能=10,000/99%=10,101PCS/(日*线)TAKTTime(节拍)=3,600*24*85%/10,101=7.3(秒)单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000PCS/(日*线)

15

16常用术语-单件标准时间一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间.(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间

17常用术语-生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。

18常用术语-平衡率ti—工站i的时间S—合计人数r—瓶颈工时含大型设备的产线目标值在85%左右;无大型(贵重)设备的产线目标值在95%左右。=各工站工时之和瓶颈工站工时*总人数*100%

19常用术语-UPPHUPPH（Unitpersonperhour）=每人每小时生产的产品数假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？A线:UPPH=420/6=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高

20生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycletime不平衡损失时间

21生产线平衡分析1)生产线平衡率=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数)=58/(9x8)=80.6%2)生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%

22

23生产线平衡分析-实例A机种工时评估及平衡率分析表

24线平衡改善步骤Part2

25

26二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程收集生产相关指标：节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析

27二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析制作改善前山积表(山积表:将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法。)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站

28二.线平衡改善步骤第二步：消除生产的浪费七大浪费消除制作浪费改善前/后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费

29二.线平衡改善步骤第三步：利用方法研究进行改善动作分析[动素分析/动作经济原则]流程分析[四大原则/五大内容/六大步骤]操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]

30二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]设计一个好的TTTaktTime(seconds)30120改善余地小很难应付变动紧张难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散合适区域TT复杂度(微笑曲线)备注：此最佳TT区域需要根据产品复杂难易程序调整，并不是固定不变化的

31二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T≥TT：将TT设为上限，重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT

32二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT

33二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T严重小于TT:将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT

34二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’

35二.线平衡改善步骤第五步：建立新的生产流程新生产线的评估FLOWCHART/SOP标准化条件设定第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后山积表制作

36二.线平衡改善步骤第七步：改善后的总结报告平衡率目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH损失分析质量分析成本改善第八步：标准化推广相似机种﹑相似工站平行展开

37线平衡实战技法消除瓶颈分析&改善Part3

38消除瓶颈43sec,成为瓶颈TargetT/T改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!案例

39消除瓶颈改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后:

40消除瓶颈改善前改善后ε=81.50%,UPH=101ε=62.87%,UPH=78UPH提升23Pcs/Hε提升18.63%消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率!!!改善成果

41消除瓶颈-产生瓶颈原因熟练度不高努力度不够健康状况不佳工站不适合新手作业心理状态不佳操作不方便不省力故障率高操作不舒适设备产能与产线不匹配保养状况不佳噪音干扰灰尘污染温度不适当人力不足自动化程度低照明不合要求产生瓶颈机器人员方法未标准化工站排配不当操作方法不当动作浪费物料来件不良,需作检查或挑选物料摆放不当来件包装难拆物料供应脱节无包装容器或容器不规范物料环境方法

42消除瓶颈-常用手法工站重排法动作经济原则,压缩作业时间作业机械化/自动化提升作业员技能水平增加作业人员

43消除瓶颈-常用手法1.工站重排法+工站3投放脚架+投放底座+工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整前调整后既要固定又要装锁﹐时间过长仅需装锁﹐时间满足要求

44消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)改善前﹕脚架底座放在上部双手舒适作业范围25cm,已经超出﹐作业不方便未超出舒适范围,安垫脚方便改善后:放在右下,动作节省1.3秒身体动作以最低等级进行

45消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)改善前:起子需要反复拿放改善后:起子悬挂﹐缓解操作员作业强度弹簧导轨减少动作注意力

46消除瓶颈-常用手法2.利用22工作经济原则(第二大类_工作场所的布置)利用物品重力进行工序间传递与移动改善前:作业员需要把废料投掷到废料盒里面改善后:作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS

47消除瓶颈-常用手法用夹具固定产品及工具脚踏操控的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备用脚操控的转盘VS.2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计

48消除瓶颈-常用手法风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS螺丝,作业时人员需弯腰,低头作业不方便﹐打花螺丝﹐共享时752S开发定位治具,垂直锁附﹐减少了质量问题﹐共享时564S,节约188S改善前改善后用夹具固定产品及工具2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)

49消除瓶颈-常用手法PCB板上有17个螺丝孔﹐在该站只锁附12PCS颗,时常有锁错现象﹐锁附时要特别小心﹐防止PCB板损伤﹐用时97S开发锁PCB板防护罩治具在治具上开12孔并标示锁附顺序﹐并保护了PCB板上电子组件﹐作业上起到了防呆﹐用时42S使用专用工具-治具导入改善前改善后2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)

50消除瓶颈-常用手法3.作业机械化与自动化改善前改善后1.冲压产线共12站2.第2工站冲网孔11.1秒3.其余工站在6.5秒左右4.线平衡率60.29%5.UPH=280PCS/H改善原理1.第2工站冲网孔9.5秒2.线平衡率70%3.UPH=330PCS/H

51消除瓶颈-常用手法第一阶段••••••准备造成轻松的气氛(寒暄)告诉他将教导的工作名称(明确主题)询问他是否做过这工作(了解程度)强调认真学习的重要(唤起学习意愿)引导至正确的教导位置(准备进行)工作教导四阶段法4.提高作业者技能水平魔术:三绳奇术

52消除瓶颈-常用手法第二阶段••••••示范(说明工具、另件)一面做给他看、一面将每一步骤讲给他听一面做给他看、一面将每一步骤的要点讲给他听一面做给他看、一面将要点的理由讲给他听*耐心地解答问题4.提高作业者技能水平

53消除瓶颈-常用手法第三阶段••••••实做让他做做看––改正错误请他再做一遍---说出主要步骤请他再做一遍---同时说出要点请他再做一遍---同时说出要点的理由鼓励并确认已彻底了解4.提高作业者技能水平

54消除瓶颈-常用手法第四阶段••••••上线请他加入工作指定协助他的人常常检查与指导鼓励发问逐渐减少指导学习者没有学会是因为教导者没有教好4.提高作业者技能水平

55消除瓶颈-常用手法改善后：将安装底板动作移至其他工站﹐且操作员由2人增加到3人，解决瓶颈1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘装锁底盘工作站5.增加作业员法改善前：动作过多﹐共2人操作，此站为瓶颈

56消除瓶颈-小结每日巡线发觉问题点，纠正作业错误；提升瓶颈站位作业员熟练度；活用22动作经济原则，现时现地现物改善；难度大的改善需IE及各职能单位配合执行。

57分析&改善-分析技巧1.分时段By工站量测工时并记录(注意消极怠工).2.计算现有线体平衡率需考虑辅助人力.3.比对各时段线平衡率并诊断.4.计算实际C/T&UPH&UPPH.与IE给定标准比对判定目前水平.5.对每个工站进行动作分解时尽量详细.

58分析&改善-改善技巧1.皮带线速度是否合理.V=L/CTa:L设定为工站间距（一般为80公分）b:在输送带上画上「节距线」分析:线速过快/过慢的分析对策:按实际的CT/Takttime/目标时间调整线速

59分析&改善-改善技巧2.真假瓶颈工站分析分析：产品堆积工站为瓶颈工站；对策：假瓶颈由当机﹑缺料﹑新人上线等原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需加强现场管理；真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改善。

60分析&改善-改善技巧3.是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？分析：新人上线导致假瓶颈,同时导致线平衡的损失；临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上岗；长期对策：执行上岗认证的制度。4.物料供应是否不良？分析：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈；对策：线外全检/随线全检。

61分析&改善-改善技巧5.设备是否稳定分析:某些工站的加工设备经常性停机﹐异常﹐导致生产线不平衡；对策:设备维护保养、新增备用设备、分段生产。

62分析&改善-常用窗体序号窗体名称窗体附件备注1流程图/2工时测量表/3山积表/4人机分析表/5双手分析表/6流程程序图/

63生产线平衡约束Part4

64约束问题在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的约束问题,主要的常见约束有:位置约束(主要针对重量较大的产品)固定设备和工具约束清洁约束疲劳约束

65位置约束(主要针对重量较大的产品)作业制品的位置主要包括:前部后部底部顶部左部右部和内部为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。

66固定设备或工具约束主要是指在生产作业中，有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成，为了减少固定设备和工具的重复设置尽可能将统一设备或工具的作业，在不违反作业顺序原则的前提下，集中安排。

67清洁－油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精密仪器的装配,而有些作业则难免接触油污；在作业安排的过程中，应尽可能将清洁作业安排在一起，有油污作业安排在一起。

68疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工位的疲劳强度相当，应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上。

69打破平衡Part5

70打破平衡在流程趋于相对完善和稳定,人员熟练度提升之后,产能经过一段大幅爬坡的时期,开始停滞.在这时不能满足现状,要勇于打破平衡,使制程更加优化.

71打破平衡挖掘潜在的非效率因素,剔除不合理的动作,逐个工站压缩单站工时,然后再次重新梳理整个流程,再作一次平衡.平衡率:97.5%动作分析,减少不增值动作平衡率:70%打破平衡,打开了再平衡局面.

72打破平衡・部件安装・切削・冲压・焊接・取部件、工具的行走・部件的开箱作业・部件的重新更换・按键按钮的操作・搬运作业・等待・没有意义的搬运（临时放置）・换手拿工具、部件・制造积压・部件的堆积・不合格品的修复动素分析作业重排打破平衡作业有附加价值的作业-核心动素在目前的作业条件下,必须要做的作业-辅助动素浪费-消耗性/无价值动素

73打破平衡案例:缓冲垫改善将缓冲垫改为卷状连片式,以方便撕背胶.提高效率

74THEEND